Нормативное сопротивление растяжению металла трубы
Расчет трубопровода на прочность и устойчивость.
Расчет толщины стенки нефтепровода ведется по методике, отраженной в разделе 12 СП 36.13330.2012.
Расчетные сопротивления растяжению (сжатию) R1 и R2 следует определять по формулам (2.1.1), (2.1.2.):
(2.1.1)
(2.1.2)
где R1н = σвр – нормативное сопротивление растяжению металла трубы, МПа;
R2н = σпр – нормативное сопротивление сжатию металла трубы, МПа;
m – коэффициент условий работы трубопровода при расчете его на прочность, устойчивость и деформативность, принимаемый по таблице из СП 36.13330.2012, 2.1.2.;
k1, k2 – коэффициенты надежности по материалу, принимаемые соответственно по таблицам из СП 36.13330.2012, 2.1.3 и 2.1.4;
kн – коэффициент надежности по назначению трубопровода, принимаемый по таблице из СП 36.13330.2012, 2.1.5.
Таблица 2.1.1. Категории магистральных нефтепроводов. СП 36.13330.2012.
| Назначение трубопровода | Категория трубопровода при прокладке |
| подземной | |
| диаметр 720 мм | III |
Согласно таблице 2.1.1, рассматриваемый нефтепровод относится к трубопроводу II категории.
Магистральные трубопроводы и их участки подразделяются на категории, требования к которым в зависимости от условий работы, объема неразрушающего контроля сварных соединений и величины испытательного давления приведены в таблице 2.1.2.
Таблица 2.1.2. Магистральные трубопроводы и их участки. СП 36.13330.2012.
| Категория трубопровода и его участка | Коэффициент условий работы трубопровода при расчете его на прочность, устойчивость и деформативность, m |
| II | 0,825 |
Таблица 2.1.3. Коэффициент надежности по материалу. СП 36.13330.2012.
| Характеристика труб | Значение коэффициента надежности по материалу k1 |
| 1.Сварные из контролируемой прокатки и термически упрочненные трубы, изготовленные двухсторонней электродуговой сваркой под флюсом по сплошному технологическому шву, с минусовым допуском по толщине стенки не более 5% и подвергнутые автоматическому контролю в объеме 100% на сплошность основного металла и сварных соединений неразрушающими методами | 1,34 |
Таблица 2.1.4. Коэффициент надежности по материалу. СП 36.13330.2012.
| Характеристика труб | Значение коэффициента надежности по материалу k2 |
| Прямошовные и спиральношовные сварные из малоуглеродистой и низколегированной стали с отношением | 1,15 |
Таблица 2.1.5. Коэффициент надежности по назначению трубопровода. СП 36.13330.2012.
| Номинальный диаметр трубопроводамм | Значение коэффициента надежности по назначению трубопровода kн | |||
| для газопроводов в зависимости от внутреннего давления р | для нефтепроводов и нефтепродукто-проводов | |||
| р £ 5,5 МПа | 5,5 <р£ 7,5 МПа | 7,5 < р £ 10 МПа | ||
| 600-1000 | 1,100 | 1,100 | 1,155 | 1,100 |
Принимаем k1 = 1,34, k2 = 1,15 и kн = 1,100.
Нормативные сопротивления растяжению (сжатию) металла труб и сварных соединений R1н и R2н следует принимать равными соответственно минимальным значениям временного сопротивления и предела текучести, принимаемым по государственным стандартам и техническим условиям на трубы. Таблица 2.1.6.
Таблица 2.1.6. Временное сопротивление и предел текучести. ТУ 1381-012-05757848-2005.
| Класс прочности | Временное сопротивление разрыву на поперечных образцах, (σв. Н/мм2 (кгс/мм2) | Предел текучести, σт, Н/мм2 (кгс/мм») |
| К55 |
Расчетную толщину стенки трубопровода d, следует определять по формуле (2.1.3.):
(2.1.3)
Определим необходимую толщину стенки трубопровода:
Полученное расчетное значение толщины стенки трубы округляется до ближайшего большего значения, предусматриваемого ГОСТ и ТУ, принимаем 10 мм.
Внутренний диаметр трубопровода вычисляется по формуле (2.1.4.):
(2.1.4)
По таблице 2.1.7. находим теоретическую массу трубы, при известном диаметре нашей трубы.
Таблица 2.1.7. Теоретическая масса труб. ТУ 1381-012-05757848-2005.
| Толщина стенки труб, мм | Теоретическая масса 1м труб, кг, при наружном диаметре, 720 мм, (кг) |
| 10,0 | 175,09 |
По формуле (2.1.5.) найдем массу всего трубопровода, при известной теоретической массы трубопровода за 1м/кг.
(2.1.5)
Находим относительное удлинение, по данному классу прочности, в таблице 2.1.8.
Таблица 2.1.8. Механические свойства основного металла труб.
| Класс Прочности | Временное сопротивление разрыву на поперечных образцах, (σв. Н/мм2 (кгс/мм2) | Предел текучести, σт, Н/мм2 (кгс/мм») | Относительное удлинение, (δ5), % |
| не менее | |||
| К55 |
ТУ 1381-012-05757848-2005.
Таблица 2.1.9. Расчетные параметры.
| Наименование | Δ, мм | Теор. Масса 1м трубы, кг | Lтрубы, м | Мтрубы, кг | σв Н/мм2 | σт Н/мм2 | Рраб, МПа | Dвнутр., мм | Удельная вязкость Дж/см2 | Относительное удлинение (δ5), % |
| Труба стальная, электросварная прямошовная с наружным диаметром 720 мм, К55 | 175,09 | 6,5 | 39,2 |
Таблица 2.1.10. Базовый химический состав по анализу ковшевой пробы.
| Класс/кат. прочности трубопровода | Массовая доля элементов, % | ||||||
| Углерод (С) | Марганец (Mn) | Кремний(Si) | Сера(S) | Фосфор(P) | Ванадий(V) | Ниобий(Nb) | |
| К55 | 0,15 | 1,65 | 0,60 | 0,007 | 0,025 | 0,06 | 0,10 |
Трубы должны изготавливаться из листового проката, поставляемого в горячекатаном состоянии, после контролируемой или нормализующей прокатки, контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением, а также в термически обработанном состоянии по режима изготовителя. Каждый лист должен быть подвергнут ультразвуковому контролю заводом изготовителем. Ультразвуковой контроль производится для всей площади листа. Ширина прикромочных зон — не менее 40 мм. По согласованию между заказчиком и изготовителем ультразвуковой контроль сплошности листа производят в соответствии с ГОСТ 22727-88.
РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ТРАНШЕИ
Технологические параметры земляных сооружений, применяемых при строительстве магистральных трубопроводов, устанавливаются в зависимости от диаметра прокладываемого трубопровода, способа его закрепления, рельефа местности, грунтовых условий и определяются проектом. Размеры траншеи устанавливают в зависимости от назначения и внешних параметров трубопровода, вида балластировки, характеристики грунтов, гидрогеологических и рельефных условий местности.
Глубину траншеи устанавливают из условий предохранения трубопровода от механических повреждений при переезде через него автотранспорта, строительных и сельскохозяйственных машин. Глубина траншеи при прокладке магистральных трубопроводов принимается равной диаметру трубы плюс необходимая величина засыпки грунта над ней и назначается проектом. При этом она должна быть (соответственно СНиП 2.05.06-85).
Трубопроводы с Dнаружным менее 1000мм, глубину траншеи принимаем равным 0,8м.
Минимальную ширину траншеи по низу назначается СНиП и принимается не менее Dнаружнего+300мм.
Ширину траншеи по низу найдем по формуле (2.1.2.1):
(2.1.2.1.)
Таблица 2.1.2. 1. Допустимая крутизна откосов траншей. СНиП 2.05.06-85
| Грунт | Отношение высоты откосов к его заложению при глубине выемки, м | ||
| до 1,5 | до 3,0 | до 5,0 | |
| Глина | 1:0 | 1:0,25 | 1:0,75 |
Найдем площадь поперечного сечения, по формуле (2.1.2.2.):
(2.1.2.2)
Где,
a-ширина траншеи по низу, (м);
b-ширина траншеи по верху, (м);
h- глубина траншеи, (м).
Вычислим ширину траншеи по верху, по формуле (2.1.2.3.):
(2.1.2.3.)
Где,
k-отношение высоты откосов к его заложению при глубине выемки, (м);
h-глубина траншеи, (м);
а-ширина траншеи по низу, (м).
Схема 2.1.2.1. Габариты траншеи
Таблица 2.1.2.2. Параметры траншеи
| Наименование | Глубина траншеи, м | Ширина траншеи по низу, м | Тип траншеи | Заложение откосов | Тип грунта | Площадь поперечного сечения, м2 |
| МН Dнаружный= 720мм | 1.52 | 1,02 | С вертикальными стенками | 1:0 | Глина | 1,581 |
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМОВ РАБОТ
Земляные работы по сравнению с другими работами на строительной площадке являются наиболее трудоемкими и поэтому выполняются механизированным способом. Только в отдельных случаях, когда не представляется возможным использовать механизмы, применяется ручной труд в небольших объемах.
Объем разрабатываемого грунта определяется по формуле (2.1.3.1.):
(2.1.3.1.)
Ширину траншеи по дну и ее глубину определяют согласно
СНиП 3.02.01-87 в зависимости от конструктивных особенностей линейно-протяженного сооружения и методов производства работ.
При подсчете объемов земляных работ следует выделить объем избыточного грунта, вытесняемого трубопроводами, колодцами, камерами, подъем грунта, образовавшегося за счет остаточного рыхления, который в свою очередь, равен объему засыпки, умноженному на коэффициент остаточного разрыхления грунта.
Для получения объема планировочных работ всю площадь на плане с горизонталями (генплан трассы) разбивают на элементарные участки, по каждому из них подсчитывают объем грунта и результаты суммируют.
Обратную засыпку траншей, на которые не передаются дополнительные нагрузки (кроме собственного веса грунта), можно выполнять без уплотнения грунта, но с отсыпкой по трассе траншеи валика, размеры которого следует определять с учетом последующей естественной осадки грунта. Наличие валика не должно препятствовать использованию территории в соответствии с ее назначением.
Засыпку магистральных трубопроводов, следует производить в соответствии с правилами работ, установленными соответствующими СНиП.
Для определения объема грунта при засыпке воспользуемся формулой (2.1.3.2.):
(2.1.3.2.)
Где,
D-наружний диаметр, (м);
L-общая длина трубопровода, м;
1,05-коэффициент увеличения вытесняемого грунта.
Определили объем земляных работ для того, чтобы обоснованно выбрать методы и средства их выполнения, установить необходимость транспортирования или возможности распределения вынутого из траншей грунта на прилегающей территории и последующего его использования для устройства обратных засыпок.
Дата добавления: 2017-02-25; просмотров: 941 | Нарушение авторских прав | Изречения для студентов
Читайте также:
Рекомендуемый контект:
Поиск на сайте:
© 2015-2020 lektsii.org — Контакты — Последнее добавление
Источник
Дата введения 1978-01-01
1. РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом трубной промышленности (ВНИТИ)
РАЗРАБОТЧИКИ
О.А.Семенов, М.М.Бернштейн, Н.Ф.Кузенко
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.04.76 N 892
Изменение N 4 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 12 от 21.11.97)
Зарегистрировано Техническим секретариатом МГС N 2893
За принятие изменения проголосовали:
Наименование государства | Наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджанская Республика | Азгосстандарт |
Республика Армения | Армгосстандарт |
Республика Беларусь | Госстандарт Республики Беларусь |
Республика Казахстан | Госстандарт Республики Казахстан |
Кыргызская Республика | Кыргызстандарт |
Республика Молдова | Молдовастандарт |
Российская Федерация | Госстандарт России |
Республика Таджикистан | Таджикгосстандарт |
Туркменистан | Главгосинспекция «Туркменстандартлары» |
Республика Узбекистан | Узгосстандарт |
Украина | Госстандарт Украины |
3. ВЗАМЕН ГОСТ 10706-63
4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 489-77 и устанавливает более жесткие требования к ударной вязкости основного металла, количеству поперечных швов, усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы
5. Стандарт унифицирован с БДС 6120-66
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
7. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 11-12-94)
8. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в июле 1980 г., декабре 1985 г., ноябре 1990 г., апреле 1999 г. (ИУС 10-80, 4-86, 2-91, 7-99)
Настоящий стандарт распространяется на прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 478-1420 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Размеры труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать ГОСТ 10704.
1.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:
А — по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380, категории 1 по ГОСТ 14637;
Б — по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) с химическим составом по ГОСТ 380 и ГОСТ 14637;
В — по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380, категории 2 по ГОСТ 14637, Ст3кп по ГОСТ 380, категорий 2 и 3 по ГОСТ 14637, Ст3пс, Ст3сп по ГОСТ 380, категорий 2, 3, 4 и 5 по ГОСТ 14637, а также из низколегированной стали, углеродный эквивалент которой не превышает 0,48%;
Д — без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического испытательного давления.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.3. (Исключен, Изм. N 3).
1.4. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2*
________________
* Табл.1. (Исключена, Изм. N 3).
Марка стали | Временное сопротивление разрыву , кгс/мм (МН/м) | Предел текучести , кгс/мм (МН/м) | Относительное удлинение , % |
не менее | |||
Ст2кп | 33 (325) | 22 (215) | 22 |
Ст2пс, Ст2сп | 34 (335) | 23 (225) | 22 |
Ст3кп | 37 (365) | 24 (235) | 20 |
Ст3пс, Ст3сп | 38 (372) | 25 (245) | 20 |
Низколегированная сталь | 45 (440) | 27 (265) | 18 |
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.5. Трубы групп А и В должны выдерживать механические испытания сварного соединения на растяжение по ГОСТ 6996. Временное сопротивление сварного соединения должно быть не ниже временного сопротивления основного металла, установленного для труб из данной марки стали.
1.6. По требованию потребителя трубы группы В должны выдерживать испытание на ударную вязкость основного металла. Нормы ударной вязкости основного металла должны соответствовать указанным в табл.3.
Таблица 3
Марка стали | Толщина стенки трубы, мм | Ударная вязкость KCU, кгс·м/см (МДж/м), при температуре испытания, °С | ||
+20 | -20 | -40 | ||
не менее | ||||
Ст3пс3, Ст3сп3 | От 5 до 9 включ. | 6,0 (0,59) | — | — |
Св. 9 » 25 « | 5,0 (0,49) | — | — | |
» 25 | 3,0 (0,29) | — | — | |
Ст3пс4, Ст3сп4 | От 5 до 9 включ. | — | 2,0 (0,2) | — |
Св. 9 » 25 « | — | 1,5 (0,15) | — | |
» 25 | — | — | — | |
Низколегированная сталь | Все стенки | — | — | 2,5 (0,24) |
Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем ударная вязкость основного металла труб из низколегированной стали при минус 60 °С должна быть не менее 2,5 кгс·м/см (0,24 МДж/м).
Для магистральных тепловых сетей трубы изготовляют термически обработанными из стали марок Ст3сп4, Ст3сп5 с механическими свойствами, указанными в табл.3а.
Таблица 3а
Ударная вязкость, KCU, кгс·м/см (МДж/м) | ||||||
Марка стали | Временное сопротивление разрыву , кгс/мм (МН/м) | Предел текучести , кгс/мм (МН/м) | Относительное удлинение , % | при температуре испытания | после механического старения | |
не менее | ||||||
Ст3сп4 | 38 (372) | 25 (245) | 23 | 3 (0,3) | — | |
Ст3сп5 | 38 (372) | 25 (245) | 23 | 3 (0,3) | 3 (0,3) | |
Нормы ударной вязкости сварного соединения труб для тепловых сетей при температуре минус 20 °С должны быть не ниже норм основного металла, приведенных в табл.3а.
Нормы ударной вязкости после механического старения для основного металла труб и при минус 20 °С для сварного соединения факультативны до 1 июля 1988 г.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).
1.7. Трубы диаметром до 820 мм должны иметь не более одного продольного и одного поперечного шва. Трубы диаметром 820 мм и более могут иметь два продольных и один поперечный шов. По требованию потребителя допускается увеличение количества поперечных швов.
При наличии поперечного шва продольные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние не менее 100 мм. По требованию потребителя устанавливается верхняя граница смещения продольных швов относительно друг друга.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.8. Высота валика усиления наружных продольных и поперечных швов должна соответствовать нормам, указанным в табл.4.
Таблица 4
мм
Толщина стенки | Высота валика усиления шва |
До 8 включ. | От 0,5 до 3,0 |
Св. 8 » 14 » | » 0,5 » 3,5 |
» 14 » 17 » | » 0,5 » 4,0 |
» 17 | » 0,5 » 5,0 |
Допускается в местах ремонта швов и прихваток увеличение высоты валика усиления на 1 мм сверх норм, указанных в табл.4.
Высота валика усиления по центру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. Допускается на концах труб на длине не менее 150 мм снятие усиления внутреннего шва до высоты 0-0,5 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должно превышать указанного в табл.5.
Таблица 5
мм
Наружный диаметр труб | 478-720 | 820-1020 | 1120-1420 |
Предельные отклонения по косине реза | 2,5 | 3,5 | 4,5 |
1.10. Концы труб должны иметь фаску под углом 25-30° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление) шириной 1,0-3,0 мм для труб диаметром до 1020 мм включительно и шириной 1,0-5,0 мм для труб диаметром более 1020 мм.
По требованию потребителя угол скоса фаски должен быть 30-35°, а для труб с толщиной стенки 17 мм и более разделка кромок должна быть выполнена в соответствии с черт.1.
Допускается разделку кромок в соответствии с черт.1 проводить на трубах с толщиной стенки 15 мм.
Черт.1
1.9, 1.10. (Измененная редакция, Изм. N 4).
1.11. Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.
Незначительные забоины, рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заварки дефектов допускаются, если они не выводят толщину стенки за предельные отклонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм, наносимая при автоматической сварке для направления шва.
Разрешается заварка дефектов труб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытанием гидравлическим давлением.
1.12. Поверхностные дефекты металла шва в виде пор, раковин, трещин, свищей и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла, не допускаются.
Допускаются следы усадки металла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должна выводить высоту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.
Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).
Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.
Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.
1.13. Каждая труба должна выдерживать испытание гидравлическим давлением.
Трубы группы А подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845 (), при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,5 от минимального значения временного сопротивления, установленного для данной марки стали.
По заказу потребителя допускаемое напряжение должно равняться 0,85 от минимального значения предела текучести.
Трубы группы В подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845 (), при допускаемом напряжении, равном 0,9 от минимального значения предела текучести, установленного для данной марки стали.
Трубы групп Д и Б должны выдерживать испытание гидравлическим давлением не менее 25 кгс/см (2,5 МПа). Трубы размерами 920×7, 1020×8, 1120×8, 1120×9, 1220×9, 1220×10, 1320×9, 1320×10, 1320×11, 1420×10 и 1420×11 мм испытывают под давлением 20 кгс/см (2,0 МПа).
При испытании на прессах различной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давления определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 3845.
Гидроиспытанию не подвергаются трубы длиной свыше 10 м, полученные стыковкой, или более двух труб, прошедших гидроиспытания. По требованию потребителя поперечный сварной шов должен быть проконтролирован неразрушающими физическими методами.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
1.14. Сварные швы труб для тепловых сетей должны быть проконтролированы неразрушающими методами по всей длине.
По требованию потребителя сварные соединения труб группы В должны контролироваться неразрушающими методами.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1.15. Сварные соединения труб для магистральных тепловых сетей должны подвергаться испытаниям на статический изгиб.
Минимально допустимый угол загиба для сварного соединения труб из углеродистых сталей — не менее 100°.
Норма испытания сварного соединения на статический изгиб факультативна до 1 июля 1988 г.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Трубы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одной группы изготовления и сопровождаться одним документом о качестве по ГОСТ 10692.
Количество труб в партии не должно превышать 100 шт.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.2. Осмотру и обмеру подвергают каждую трубу.
2.3. Испытанию гидравлическим давлением подвергают каждую трубу.
2.4. Для контроля механических свойств и ударной вязкости от партии отбирают:
для одношовных труб — две трубы;
для двухшовных труб — одну трубу.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
2.5. Химический состав стали принимают по документу о качестве предприятия — изготовителя заготовки. При необходимости проверку химического состава готовых труб производят на одной трубе от партии.
2.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии или плавки.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Химический состав стали проверяют, при необходимости, по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.6. Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565.
3.2. Наружный диаметр труб () в миллиметрах проверяют замером периметра и вычисляют по формуле
,
где — периметр поперечного сечения трубы, мм;
— толщина рулетки, мм;
0,2 — погрешность при замере периметра за счет перекоса рулетки при совмещении делений.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.3. Гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.
3.4. Для проведения испытания на растяжение основного металла и сварного соединения от каждой отобранной трубы вырезают по одному образу. Образцы отбирают в соответствии с ГОСТ 7564.
Испытание на растяжение основного металла проводят на пятикратных поперечных образцах по ГОСТ 10006.
Допускается вместо испытания на растяжение производить контроль труб неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.
При разногласиях в оценке уровня механических свойств испытания проводят по ГОСТ 10006.
Допускается испытание на растяжение основного металла труб из низколегированных сталей производить по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
3.5. Испытание на растяжение сварного соединения должно проводиться по ГОСТ 6996 на образцах типа XII со снятым усилением. Образцы для испытания сварного соединения на растяжение отбирают перпендикулярно к шву.
3.6. Для проведения испытания на ударный изгиб от каждой отобранной трубы вырезают по три образца основного металла и по три образца сварного соединения. Для испытания основного металла на ударный изгиб после механического старения дополнительно отбирают по три образца в соответствии с ГОСТ 9454.
Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Испытания проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа I при толщине стенки более 10 мм и типа 3 при толщине стенки 10 мм и менее.
Контроль сварного соединения на ударный изгиб проводят на образцах типа VII при толщине стенки 10 мм и менее и типа VI при толщине стенки 11 мм и более по ГОСТ 6996. Надрез на ударных образцах выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
Ударная вязкость основного металла и сварного соединения определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 4,9 Дж/см (0,5 кгс·м/см), кроме труб, предназначенных для тепловых сетей.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.7. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка образцов с применением статической нагрузки.
3.8. Способ и методика контроля качества сварного шва физическими методами устанавливаются предприятием-изготовителем.
Нормы допускаемых дефектов, определяемых неразрушающими методами контроля, устанавливаются нормативной документацией, утвержденной в установленном порядке.
3.9. Углеродный эквивалент для отдельной плавки низколегированной стали () в процентах вычисляют по формуле
,
где , , — массовая доля углерода, марганца и ванадия, %.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
3.10. Испытание на склонность к механическому старению должно проводиться по ГОСТ 7268 без предварительной 10%-ной деформации.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
3.11. На трубе измеряют:
периметр — рулеткой по ГОСТ 7502;
длину — рулеткой по ГОСТ 7502 или автоматизированными средствами измерения по нормативной документации;
толщину стенки — микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером по ГОСТ 11358;
кривизну — поверочной линейкой и щупом по нормативному документу;
косину реза — параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;
глубину дефекта в месте зачистки — штангенглубиномером по ГОСТ 162;
торцовое кольцо на концах труб (притупление) — линейкой по ГОСТ 427;
угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
3.12. Испытание труб на статический изгиб проводится по нормативной документации.
3.12. (Введен дополнительно, Изм. N 2).
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение труб — по ГОСТ 10692.
При механизированном клеймении допускается расположение знаков на расстоянии более 500 мм от торца трубы. Участок клеймения отмечают черной краской в виде стрелки-указателя или прямой линии.
При маркировке на каждой трубе дополнительно указывают:
номер трубы;
номер партии;
год изготовления;
клеймо технического контроля;
размер трубы (диаметр и толщину стенки);
обозначение настоящего стандарта.
Допускается при маркировке труб вместо марки стали наносить ее условное обозначение, которое указывается в документе о качестве.
Трубы, прошедшие термическую обработку, клеймятся знаком «Т».
(Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. N 3).
Текст документа сверен по:
официальное издание
Трубы металлические и соединительные части к ним.
Часть 3. Трубы сварные. Трубы профильные: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2001
Источник