Инструкция по испытанию деталей на растяжение
Документ показан в сокращенном демонстрационном режиме! |
Получить полный доступ к документу
Для покупки документа sms доступом необходимо ознакомиться с условиями обслуживания
Я принимаю Условия обслуживания
Продолжить
Утверждено и введено в действие с 1 января 2017 года
Приложение № 19
УТВЕРЖДЕНО:
Советом по железнодорожному транспорту
государств — участников Содружества
протокол от «26-27» октября 2016 г. № 65
ДЕТАЛИ И УЗЛЫ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
РУКОВОДСТВО ПО ИСПЫТАНИЮ НА РАСТЯЖЕНИЕ
№ 736-2010 ПКБ ЦВ
СОДЕРЖАНИЕ
1 Область применения
2 Организация проведения испытаний на растяжение
3 Меры безопасности
4 Требования к стендам и вспомогательным приспособлениям
5 Требования к персоналу
6 Подготовка деталей к испытаниям на растяжение
7 Проведение испытаний на растяжение
7.1 Испытание на растяжение траверсы тележек КВЗ-И2 и ЦМВ-Дессау (рефрижераторный вагон
7.2 Испытание на растяжение триангеля рычажной передачи тележек грузовых вагонов
7.3 Испытание на растяжение тормозной тяги
7.4 Испытание на растяжение деталей центрального рессорного подвешивания тележек КВЗ-И2 и ЦМВ-Дессау (рефрижераторный вагон)
7.5 Испытание на растяжение винтового упряжного устройства
8 Клеймение деталей
Приложение А Форма журнала учета результатов проверки технического состояния стенда для испытания на растяжение деталей вагонов
Приложение Б Форма удостоверения на право проведения испытания на растяжение деталей вагонов
Приложение В Места постановки клейм на детали вагонов
Приложение Г Порядок выдачи и хранения клейм
Приложение Д Нормативные ссылки
Лист регистрации изменений
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1 Перечень деталей и узлов, подлежащих испытанию на растяжение, с указанием прилагаемых нагрузок и видов работ, при которых проводятся испытания, приведен в таблице 1.
Вне зависимости от видов работ испытанию на растяжение подлежат также детали без клейм в установленных местах и детали с неясными клеймами.
Таблица 1
Наименование детали или узла | Максимальная нагрузка, кН (тс) | Виды работ, при которых проводят испытание на растяжение | Примечание |
1 | 2 | 3 | 4 |
Траверса тележек КВЗ-И2, ЦМВ-Дессау (рефрижераторный вагон) | 98 (10) | При изготовлении, ремонте сваркой, при плановых видах ремонта вагонов (независимо ремонтировалась траверса сваркой или нет) | |
Триангель тормозной рычажной передачи тележек грузовых вагонов | 147 (15) 117,6 (12) | При изготовлении При ремонте сваркой, при деповском и капитальном ремонтах грузовых вагонов (независимо ремонтировался триангель сваркой или нет) | |
Тормозные тяги с диаметром стержня, мм: 20 22 25 28 30 32 38 | 49,0 (5) 58,8 (6) 78,4 (8) 98,0 (10) 107,8 (11) 127,4 (13) 176,4 (18) | При изготовлении, ремонте сваркой, при капитальном ремонте грузовых вагонов (независимо ремонтировалась тяга сваркой или нет) | При испытании других тормозных тяг величину максимальной нагрузки определяют по площади наименьшего сечения из расчета получения допускаемого напряжения на растяжение 157 МПа (16 кгс/мм2) |
Детали центрального рессорного подвешивания (подлюлечная балка, люлечная подвеска, валики) тележек КВЗ-И2, ЦМВ-Дессау (рефрижераторный вагон) | 196 (20) | При изготовлении и плановых видах ремонта вагонов |
Источник
Испытание на растяжение металла заключаются в растяжении образца с построением графика зависимости удлинения образца (Δl) от прилагаемой нагрузки (P), с последующим перестроением этой диаграммы в диаграмму условных напряжений (σ — ε)
Испытания на растяжение проводятся по ГОСТ 1497, по этому же ГОСТу определяются и образцы на которых проводятся испытания.
Как уже говорилось выше, при испытаниях строится диаграмма растяжения металла. На ней есть несколько характерных участков:
- Участок ОА — участок пропорциональности между нагрузкой Р и удлинением ∆l. Это участок, на котором сохраняется закон Гука. Данная пропорциональность была открыта Робертом Гуком в 1670 г. и в дальнейшем получила название закона Гука.
- Участок ОВ — участок упругой деформации. Т.е., если к образцу приложить нагрузку, не превышающую Ру, а потом разгрузить, то при разгрузке деформации образца будут уменьшаться по тому же закону, по которому они увеличивались при нагружении
Выше точки В диаграмма растяжения отходит от прямой — деформация начинает расти быстрее нагрузки, и диаграмма принимает криволинейный вид. При нагрузке, соответствующей Рт (точка С ), диаграмма переходит в горизонтальный участок. В этой стадии образец получает значительное остаточное удлинение практически без увеличения нагрузки. Получение такого участка на диаграмме растяжения объясняется свойством материала деформироваться при постоянной нагрузке. Это свойство называется текучестью материала, а участок диаграммы растяжения, параллельный оси абсцисс, называется площадкой текучести.
Иногда площадка текучести носит волнообразный характер. Это чаще касается растяжения пластичных материалов и объясняется тем, что вначале образуется местное утонение сечения, затем это утонение переходит на соседний объем материала и этот процесс развивается до тех пор, пока в результате распространения такой волны не возникает общее равномерное удлинение, отвечающее площадке текучести. Когда имеется зуб текучести, при определении механических свойств материала, вводят понятия о верхнем и нижнем пределах текучести.
После появления площадки текучести, материал снова приобретает способность сопротивляться растяжению и диаграмма поднимается вверх. В точке D усилие достигает максимального значения Pmax. При достижении усилия Pmax на образце появляется резкое местное сужение — шейка. Уменьшение площади сечения шейки вызывает падение нагрузки и в момент, соответствующий точке K диаграммы, происходит разрыв образца.
Прилагаемая нагрузка для растяжения образца зависит от геометрии этого образца. Чем больше площадь сечения, тем более высокая нагрузка необходима для растяжения образца. По этой причине, получаемая машинная диаграмма не дает качественной оценки механических свойств материала. Чтобы исключить влияние геометрии образца, машинную диаграмму перестраивают в координатах σ − ε путем деления ординат P на первоначальную площадь сечения образца A0 и абсцисс ∆l на lо. Перестроенная таким образом диаграмма называется диаграммой условных напряжений. Уже по этой, новой диаграмме, определяют механические характеристики материала.
Определяются следующие механические характеристики:
Предел пропорциональности σпц – наибольшее напряжение, после которого нарушается справедливость закона Гука σ = Еε , где Е – модуль продольной упругости, или модуль упругости первого рода. При этом Е =σ/ε = tgα , т. е. модуль E это тангенс угла наклона прямолинейной части диаграммы к оси абсцисс
Предел упругости σу — условное напряжение, соответствующее появлению остаточных деформаций определенной заданной величины (0,05; 0,001; 0,003; 0,005%); допуск на остаточную деформацию указывается в индексе при σу
Предел текучести σт – напряжение, при котором происходит увеличение деформации без заметного увеличения растягивающей нагрузки
Также выделяют условный предел текучести — это условное напряжение, при котором остаточная деформация достигает определенной величины (обычно 0,2% от рабочей длины образца; тогда условный предел текучести обозначают как σ0,2). Величину σ0,2 определяют, как правило, для материалов, у которых на диаграмме отсутствует площадка или зуб текучести
Предел прочности (временное сопротивление разрыву) σв – напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке Pmax , предшествующей разрыву образца
Кроме характеристик прочности материала, при испытании на растяжение определяют также характеристики пластичности — относительное удлинение δ и относительное сужение ψ
где lо – первоначальная расчетная длина образца, а lк – конечная расчетная длина образца
Источник
ГОСТ 10446-80
(ИСО 6892-84)
Группа В79
МКС 77.040.10
77.140.65
ОКСТУ 1209
Дата введения 1982-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным Комитетом СССР по стандартам
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 03.06.80 N 2515
3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 835-89 и соответствует МС ИСО 6892-84 в части проволоки
4. ВЗАМЕН ГОСТ 10446-63
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта |
ГОСТ 1497-84 | Вводная часть; 2.1; 4.2; 4.3; 4.5; 5.1 |
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
7. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1987 г., мае 1990 г. (ИУС 4-87, 8-90)
Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на статическое растяжение при температуре 20°С проволоки из металлов и их сплавов диаметром или максимальным размером поперечного сечения, не превышающим 16 мм круглого, квадратного, а также прямоугольного сечения и специального профиля с отношением ширины к толщине не более 4 с постоянным поперечным сечением, и проволоки периодического профиля.
Термины, обозначения и определения — по ГОСТ 1497.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 835-89 и соответствует МС ИСО 6892-84 в части проволоки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. Методы отбора проб
1.1. Образцами для испытания являются отрезки проволоки.
1.2. Методы отбора образцов указываются в нормативно-технической документации на проволоку.
1.3. Рабочая длина образца проволоки должна быть не менее (+50) мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.4. Полная длина образца должна включать участки для закрепления его в зажимах разрывной машины.
1.5. Начальная расчетная длина образца проволоки диаметром менее 4 мм, а также проволока некруглого сечения толщиной менее 3 мм должна быть 100 или 200 мм в зависимости от требований, предусмотренных в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
Для образцов диаметром не менее 4 мм, а также для образцов проволоки некруглого сечения толщиной не менее 3,0 мм начальная расчетная длина должна быть или , но не менее 25 мм. Допускается применение образцов с начальной расчетной длиной 100 или 200 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2. Аппаратура
2.1. Испытательное оборудование и средства измерений — по ГОСТ 1497.
Допускается применение других измерительных средств, обеспечивающих измерение с погрешностью, не превышающей указанную в пункте 3.4.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. Подготовка к испытанию
3.1. Перед испытанием допускается проводить правку образцов, которая не должна оказывать влияния на состояние поверхности и форму сечения проволоки.
3.2. Начальную расчетную длину с погрешностью до 1% ограничивают на рабочей длине образца кернами, рисками или иными отметками.
Для пересчета удлинения с отнесением места разрыва к середине расчетной длины отметки наносятся по всей рабочей длине образца через равные промежутки. Отметки наносят чернилами, карандашом, краской или царапинами; при нанесении царапин образец проволоки может быть предварительно окрашен быстросохнущими красками.
3.3. Начальную расчетную длину измеряют с погрешностью ±0,1 мм.
3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.4. Начальную площадь поперечного сечения вычисляют по размерам.
Круглую проволоку диаметром не менее 3 мм или плоскую проволоку толщиной не менее 3 мм измеряют с погрешностью не более ±0,5%.
При измерении круглой проволоки диаметром менее 3 мм и плоской проволоки толщиной менее 3 мм погрешность измерения должна быть не более 1,0%.
Проволоку круглого сечения измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях, за диаметр принимают среднее арифметическое этих измерений.
Допускается вычисление площади поперечного сечения по номинальным размерам, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.5. Площадь поперечного сечения , мм, проволоки специального профиля вычисляется по формуле
где — масса образца, г;
— общая длина образца, мм;
— плотность материала образца, г/см.
3.6. Округление вычисленных значений площади поперечного сечения проводят в соответствии с таблицей.
Площадь, мм | Округление, мм |
От 0,0010 до 0,1000 включ. | 0,0001 |
Св. 0,100 » 0,500 « | 0,001 |
» 0,50 » 10,00 « | 0,01 |
» 10,00 » 20,00 « | 0,05 |
» 20,00 » 100,00 « | 0,1 |
» 100,0 | 0,5 |
Примечание. Округление , мм, численных значений поперечного сечения менее 0,001 мм проводят по формуле
где — диаметр проволоки, мм;
— односторонний допуск на диаметр, установленный соответствующим стандартом на проволоку, мм.
4. Проведение испытаний
4.1. Образец следует закреплять в захватах испытательной машины так, чтобы крайние отметки, ограничивающие расчетную длину, отстояли от захватов машины на расстоянии не менее двух диаметров испытуемого образца. Захваты должны обеспечивать отсутствие проскальзывания образца при испытании.
4.2. Испытание проволоки на растяжение с определением предела пропорциональности, упругости, текучести и временного сопротивления проводится по методикам ГОСТ 1497 со следующими дополнениями.
4.2.1. При определении предела пропорциональности, упругости и текучести малая ступень нагружения принимается 20-40 Н/мм (2-4 кгс/мм).
4.2.2. При определении предела текучести разрешается задавать не нагрузку по шкале силоизмерителя, а остаточную деформацию по шкале тензометра, соответствующую определяемой характеристике.
4.3. Относительное удлинение проволоки после разрыва определяют в соответствии с ГОСТ 1497.
Конечную расчетную длину образца измеряют с погрешностью ±0,1 мм.
Для указания начальной расчетной длины, на которой определялось удлинение, к обозначению относительного удлинения добавляют цифровой индекс. Например: или .
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.4. Для проволоки диаметром 1,0 мм и менее, в зависимости от требований нормативно-технической документации, допускаются следующие методы определения удлинения.
4.4.1. По расстоянию между захватами разрывной машины. К образцу необходимо приложить начальную нагрузку =10% от среднего разрывного усилия. Измеряют с погрешностью ±1,0 мм.
4.4.2. Без разрушения образца при нагрузке, составляющей 97 и 98% от разрывного усилия, — для определения остаточного удлинения.
Порядок определения удлинения: предварительно по двум-трем образцам определяют среднее разрывное усилие проволоки. К испытуемому образцу прикладывают начальную нагрузку (=10% от среднего разрывного усилия) и навешивают тензометр или линейку.
Образец нагружают до 97% от среднего разрывного усилия и отмечают общее удлинение. Затем образец разгружают до начальной нагрузки и снимают показания остаточного удлинения. Операции нагружения и разгружения повторяют для нагрузки, составляющей 98% от среднего разрывного усилия, после чего образец доводят до разрушения и отмечают разрывное усилие данного образца.
Если окажется, что удлинение определено при нагрузке ниже 97% полученного разрывного усилия, испытание повторяют.
4.5. Определение относительного сужения после разрыва круглой проволоки производится в соответствии с ГОСТ 1497.
Относительное сужение определяется только на проволоке, имеющей диаметр 2 мм и более, если нет других указаний в соответствующей нормативно-технической документации на проволоку.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.6. Для определения разрыва с узлом образец завязывают простым узлом и слегка затягивают. Окончательная затяжка производится приложением нагрузки.
5. Обработка результатов
5.1. Обработка результатов испытаний при определении характеристик механических свойств проводится в соответствии с ГОСТ 1497.
5.2. Разрыв с узлом (), %, вычисляют по формуле
где — разрывное усилие при испытании проволоки с узлом;
— разрывное усилие при испытании проволоки без узла.
Округление полученных значений разрыва с узлом проводится до 1%.
Текст документа сверен по:
официальное издание
Проволока металлическая. Ч.3: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003
Источник
ГОСТ 11262-80
(СТ СЭВ 1199-78)
Группа Л29
ОКСТУ 2209
Дата введения 1980-12-01
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21 ноября 1980 г. N 5521
ПРОВЕРЕН в 1985 г. постановлением Госстандарта от 09.09.85 N 2877 срок действия продлен до 01.01.92*
____________
* Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР N 1457 от 18.09.91. (ИУС N 12, 1991 г.) Примечание «КОДЕКС».
ВЗАМЕН ГОСТ 11262-76
ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1986 г.) с Изменением N 1, утвержденным в сентябре 1985 г. (ИУС 12-85)
Настоящий стандарт распространяется на пластмассы и устанавливает метод испытания на растяжение.
Метод основан на растяжении испытуемого образца с установленной скоростью деформирования, при котором определяют показатели, указанные в справочном приложении 1.
Стандарт не распространяется на ячеистые пластмассы и пленки толщиной до 1,0 мм.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1199-78.
1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
1.1. Для испытаний применяют образцы типов 1-3, форма и размеры которых указаны на черт. 1-3 и в табл. 1.
Тип 1
Черт. 3
Черт. 3
Таблица 1
мм
Параметр | Образец типа | ||
1 | 2 | 3 | |
Общая длина , не менее | 115 | 150 | 250 |
Расстояние между метками, определяющими положение кромок зажимов на образце | 80±5 | 115±5 | 170±5 |
Длина рабочей части | 33±1 | 60±0,5 | — |
Расчетная длина | 25±1 | 50±0,5 | 50±1 |
Ширина головки | 25 ±1 | 20±0,5 | 25±0,5 |
Ширина рабочей части | 6±0,4 | 10±0,5 | — |
Толщина | 2±0,2 | 4±0,4 | 2±0,2 |
(от 1 до З) | (от 1 до 10) | (от 1 до 6) | |
Большой радиус закругления | 25±1 | — | — |
Малый радиус закругления | 14±0,5 | — | — |
Радиус закругления, не менее | — | 60 | — |
Примечание. Допускается применение образцов типа 2 и 3 толщиной менее 1 мм при изготовлении их из листовых материалов и образцов типа 2 толщиной 3 мм при изготовлении их из наполненных полимерных материалов.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2. Тип, способ и режим изготовления, отбор проб должны соответствовать нормативно-технической документации на материал. Если такие указания отсутствуют, образцы выбирают в соответствии с рекомендуемым приложением 2.
1.3. В случае отработки рецептуры материала, режимов переработки и при научно-исследовательских работах допускается применять образцы типа 4 и 5, указанные в рекомендуемом приложении 3.
1.4. При разрушении образца типа 3 в зоне зажимов его концы следует усилить в соответствии с черт. 4, применяя накладки длиной () не менее 50 мм, толщиной () от 3 до 10 мм. Диаметр () центровых отверстий для штифтов мм.
Черт. 4
Черт. 4
Допускается применять для усиления образца типа 3 концевые накладки длиной не менее 70 мм без центровых отверстий. Накладки приклеивают к вырезанному образцу или получают в процессе изготовления листа, предназначенного для вырезки образцов, в виде утолщений. Материал накладок должен быть идентичен материалу образца либо со значением модуля упругости ниже, чем у испытуемого материала.
Материал накладок и методика их приклейки должны соответствовать нормативно-технической документации на материал.
1.5. При изготовлении образцов механической обработкой из изделий и полуфабрикатов, в том числе из листов и пластин, максимально допустимая толщина должна быть 3 мм для образцов типа 1, соответствовать толщине изделия или полуфабриката, но не более 10 мм для образца типа 2.
При изготовлении образца типа 2 из плиты или изделия, толщина которых более 10 мм, механической обработкой ее доводят до 10 мм. Обработку до требуемой толщины осуществляют с двух сторон в продольном направлении образца, если в нормативно-технической документации на материал нет иных указаний.
1.6. Образцы должны иметь гладкую ровную поверхность, без вздутий, сколов, трещин, раковин и других видимых дефектов.
1.7. Для испытания изотропных материалов используют не менее пяти образцов, для испытания анизотропных материалов не менее пяти образцов, отобранных в местах и направлениях, которые должны соответствовать нормативно-технической документации на материал.
1.8. Образцы кондиционируют не менее 16 ч по ГОСТ 12423-66 при температуре (296±2) К (23±2) °С и относительной влажности (50±5)%, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
1.9. Время от окончания изготовления формованных образцов до их испытания должно составлять не менее 16 ч, включая и время на их кондиционирование.
При изготовлении образцов из полуфабрикатов или изделий время от окончания формования полуфабрикатов или изделий до начала испытаний образцов из них должно составлять не менее 16 ч, включая и время на их кондиционирование, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
2. АППАРАТУРА
2.1. Испытание проводят на машине, которая при растяжении образца должна обеспечивать измерение нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой величины и постоянную скорость раздвижения зажимов в пределах, требуемых настоящим стандартом.
2.2. Зажимы машины должны обеспечивать надежное крепление образцов и совпадение продольной оси образца с направлением растяжения и не должны вызывать разрушений образцов в месте крепления.
2.3. Прибор для измерения удлинения в процессе испытания должен иметь погрешность измерения не более 1%, если в нормативно-технической документации на материал нет иных указаний.
Для измерения удлинения допускается использовать:
приборы, закрепляемые непосредственно на образце; при этом масса прибора и способ его крепления не должны оказывать существенного влияния на величины определяемых показателей и поведение образца при испытании;
приборы, не закрепляемые на образце и позволяющие производить измерение изменения расчетной длины образца, ограниченной метками, с помощью оптических или других систем измерения.
При удлинении свыше 25 мм допускается измерение удлинения по меткам с помощью масштабной линейки с ценой деления не более 1 мм.
2.4. Прибор для измерения ширины и толщины образцов должен обеспечивать измерение с погрешностью не более 0,01 мм. При измерении толщины образцов прибор должен оказывать давление на образец до 0,03 МПа (0,3 кгс/см).
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Перед испытанием на образцы наносят необходимые метки в соответствии с табл. 1 и черт. 1-3. Метки не должны ухудшать качество образцов или вызывать разрыв образцов в местах меток.
3.2. Толщину и ширину образцов измеряют в трех местах, в середине и на расстоянии 5 мм от меток. Из полученных значений вычисляют средние арифметические величины, по которым вычисляют начальное поперечное сечение .
Образцы, у которых минимальное и максимальное значения толщины или ширины различаются более чем на 0,2 мм, не испытывают.
3.3. Образцы закрепляют в зажимы испытательной машины по меткам, определяющим положение кромок зажимов таким образом, чтобы продольные оси зажимов и ось образца совпадали между собой и направлениям движения подвижного зажима. Зажимы равномерно затягивают, чтобы исключалось скольжение образца в процессе испытания, но при этом не происходило его разрушения в месте закрепления.
3.4. Испытания проводят при температуре (296±2) К (23±2) °С относительной влажности (50±5)%, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
3.5. Испытания проводят при скорости раздвижения зажимов испытательной машины, предусмотренной в нормативно-технической документации на материал, которая должна соответствовать одной из указанных в табл. 2.
Таблица 2
Скорость, мм/мин | Допускаемая погрешность, мм/мин |
1 | ±0,5 |
2 (2,5) | +0,4 |
5 | ±1,0 |
10 | ±1,0 |
20 (25) | ±2,0 |
50 | ±5,0 |
100 | ±10,0 |
200 (250) | ±20,0 |
500 | ±50,0 |
При этом выбирают максимальную из приведенных в табл. 2 скорость так, чтобы время от момента приложения нагрузки к образцу до его разрушения составляло не менее 1 мин при испытании материалов, имеющих предел текучести, и не менее 30 с для материалов, не имеющих предела текучести.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.6. Перечень определяемых показателей должен соответствовать нормативно-технической документации на материал.
При испытании измеряют нагрузку и удлинение образца непрерывно или в момент достижения предела текучести, максимальной нагрузки, в момент разрушения образца. При записи кривой «нагрузка-удлинение» определяют характеристики в соответствии с черт. 5.
Черт. 5
1 — материал имеет предел текучести; 2 — материал не имеет предела текучести; — участки прямолинейного направления кривой в начале кривой «нагрузка-удлинение»; — предел текучести; — отрезок на оси удлинения для определения условного предела текучести; — условный предел текучести
Черт. 5
Допускается определять удлинение образца по изменению расстояния между зажимами по приложению 4, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на материал.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.7. Образцы, которые в процессе испытания разрушаются за пределами рабочей части (), или у которых в процессе испытания обнаружены дефекты (пузыри, инородные для материала включения, внутренние трещины и т. п.), в расчет не принимают.
В случаях применения стандарта в договорно-правовых и торговых отношениях по экономическому сотрудничеству в расчет не принимают образцы, которые в процессе испытания разрушаются за пределами расчетной длины () или у которых в процессе испытания обнаружены дефекты (пузыри, инородные для материала включения, внутренние трещины и т. п.).
Для образцов, удлиняющихся с образованием шейки, следует учитывать также результаты, полученные на образцах, у которых шейка распространилась за пределы рабочей части образца, но разрушение его произошло не в месте соприкосновения зажима с образцом.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Значения прочности () в МПа (Н/мм2) вычисляют по формулам:
прочность при растяжении ()
;
прочность при разрыве ()
;
предел текучести при растяжении ()
;
условный предел текучести ()
,
4.2. Удлинение () в процентах вычисляют по формулам:
относительное удлинение при максимальной нагрузке ()
;
относительное удлинение при разрыве ()
;
относительное удлинение при пределе текучести ()
,
где — изменение расчетной длины образца в момент достижения максимальной нагрузки, мм;
— изменение расчетной длины образца в момент разрыва, мм;
— изменение расчетной длины образца в момент достижения предела текучести, мм;
— начальная расчетная длина образца, мм.
За результат испытания принимают среднее арифметическое не менее пяти определений, округленное до двух значащих цифр.
(Измененная редакция, Изм. № 1).