Временное сопротивление проволоки при растяжении
ГОСТ 10446-80
(ИСО 6892-84)
Группа В79
МКС 77.040.10
77.140.65
ОКСТУ 1209
Дата введения 1982-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным Комитетом СССР по стандартам
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 03.06.80 N 2515
3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 835-89 и соответствует МС ИСО 6892-84 в части проволоки
4. ВЗАМЕН ГОСТ 10446-63
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта |
ГОСТ 1497-84 | Вводная часть; 2.1; 4.2; 4.3; 4.5; 5.1 |
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
7. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1987 г., мае 1990 г. (ИУС 4-87, 8-90)
Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на статическое растяжение при температуре 20°С проволоки из металлов и их сплавов диаметром или максимальным размером поперечного сечения, не превышающим 16 мм круглого, квадратного, а также прямоугольного сечения и специального профиля с отношением ширины к толщине не более 4 с постоянным поперечным сечением, и проволоки периодического профиля.
Термины, обозначения и определения — по ГОСТ 1497.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 835-89 и соответствует МС ИСО 6892-84 в части проволоки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. Методы отбора проб
1.1. Образцами для испытания являются отрезки проволоки.
1.2. Методы отбора образцов указываются в нормативно-технической документации на проволоку.
1.3. Рабочая длина образца проволоки должна быть не менее (+50) мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.4. Полная длина образца должна включать участки для закрепления его в зажимах разрывной машины.
1.5. Начальная расчетная длина образца проволоки диаметром менее 4 мм, а также проволока некруглого сечения толщиной менее 3 мм должна быть 100 или 200 мм в зависимости от требований, предусмотренных в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
Для образцов диаметром не менее 4 мм, а также для образцов проволоки некруглого сечения толщиной не менее 3,0 мм начальная расчетная длина должна быть или , но не менее 25 мм. Допускается применение образцов с начальной расчетной длиной 100 или 200 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2. Аппаратура
2.1. Испытательное оборудование и средства измерений — по ГОСТ 1497.
Допускается применение других измерительных средств, обеспечивающих измерение с погрешностью, не превышающей указанную в пункте 3.4.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. Подготовка к испытанию
3.1. Перед испытанием допускается проводить правку образцов, которая не должна оказывать влияния на состояние поверхности и форму сечения проволоки.
3.2. Начальную расчетную длину с погрешностью до 1% ограничивают на рабочей длине образца кернами, рисками или иными отметками.
Для пересчета удлинения с отнесением места разрыва к середине расчетной длины отметки наносятся по всей рабочей длине образца через равные промежутки. Отметки наносят чернилами, карандашом, краской или царапинами; при нанесении царапин образец проволоки может быть предварительно окрашен быстросохнущими красками.
3.3. Начальную расчетную длину измеряют с погрешностью ±0,1 мм.
3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.4. Начальную площадь поперечного сечения вычисляют по размерам.
Круглую проволоку диаметром не менее 3 мм или плоскую проволоку толщиной не менее 3 мм измеряют с погрешностью не более ±0,5%.
При измерении круглой проволоки диаметром менее 3 мм и плоской проволоки толщиной менее 3 мм погрешность измерения должна быть не более 1,0%.
Проволоку круглого сечения измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях, за диаметр принимают среднее арифметическое этих измерений.
Допускается вычисление площади поперечного сечения по номинальным размерам, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.5. Площадь поперечного сечения , мм, проволоки специального профиля вычисляется по формуле
где — масса образца, г;
— общая длина образца, мм;
— плотность материала образца, г/см.
3.6. Округление вычисленных значений площади поперечного сечения проводят в соответствии с таблицей.
Площадь, мм | Округление, мм |
От 0,0010 до 0,1000 включ. | 0,0001 |
Св. 0,100 » 0,500 « | 0,001 |
» 0,50 » 10,00 « | 0,01 |
» 10,00 » 20,00 « | 0,05 |
» 20,00 » 100,00 « | 0,1 |
» 100,0 | 0,5 |
Примечание. Округление , мм, численных значений поперечного сечения менее 0,001 мм проводят по формуле
где — диаметр проволоки, мм;
— односторонний допуск на диаметр, установленный соответствующим стандартом на проволоку, мм.
4. Проведение испытаний
4.1. Образец следует закреплять в захватах испытательной машины так, чтобы крайние отметки, ограничивающие расчетную длину, отстояли от захватов машины на расстоянии не менее двух диаметров испытуемого образца. Захваты должны обеспечивать отсутствие проскальзывания образца при испытании.
4.2. Испытание проволоки на растяжение с определением предела пропорциональности, упругости, текучести и временного сопротивления проводится по методикам ГОСТ 1497 со следующими дополнениями.
4.2.1. При определении предела пропорциональности, упругости и текучести малая ступень нагружения принимается 20-40 Н/мм (2-4 кгс/мм).
4.2.2. При определении предела текучести разрешается задавать не нагрузку по шкале силоизмерителя, а остаточную деформацию по шкале тензометра, соответствующую определяемой характеристике.
4.3. Относительное удлинение проволоки после разрыва определяют в соответствии с ГОСТ 1497.
Конечную расчетную длину образца измеряют с погрешностью ±0,1 мм.
Для указания начальной расчетной длины, на которой определялось удлинение, к обозначению относительного удлинения добавляют цифровой индекс. Например: или .
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.4. Для проволоки диаметром 1,0 мм и менее, в зависимости от требований нормативно-технической документации, допускаются следующие методы определения удлинения.
4.4.1. По расстоянию между захватами разрывной машины. К образцу необходимо приложить начальную нагрузку =10% от среднего разрывного усилия. Измеряют с погрешностью ±1,0 мм.
4.4.2. Без разрушения образца при нагрузке, составляющей 97 и 98% от разрывного усилия, — для определения остаточного удлинения.
Порядок определения удлинения: предварительно по двум-трем образцам определяют среднее разрывное усилие проволоки. К испытуемому образцу прикладывают начальную нагрузку (=10% от среднего разрывного усилия) и навешивают тензометр или линейку.
Образец нагружают до 97% от среднего разрывного усилия и отмечают общее удлинение. Затем образец разгружают до начальной нагрузки и снимают показания остаточного удлинения. Операции нагружения и разгружения повторяют для нагрузки, составляющей 98% от среднего разрывного усилия, после чего образец доводят до разрушения и отмечают разрывное усилие данного образца.
Если окажется, что удлинение определено при нагрузке ниже 97% полученного разрывного усилия, испытание повторяют.
4.5. Определение относительного сужения после разрыва круглой проволоки производится в соответствии с ГОСТ 1497.
Относительное сужение определяется только на проволоке, имеющей диаметр 2 мм и более, если нет других указаний в соответствующей нормативно-технической документации на проволоку.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.6. Для определения разрыва с узлом образец завязывают простым узлом и слегка затягивают. Окончательная затяжка производится приложением нагрузки.
5. Обработка результатов
5.1. Обработка результатов испытаний при определении характеристик механических свойств проводится в соответствии с ГОСТ 1497.
5.2. Разрыв с узлом (), %, вычисляют по формуле
где — разрывное усилие при испытании проволоки с узлом;
— разрывное усилие при испытании проволоки без узла.
Округление полученных значений разрыва с узлом проводится до 1%.
Текст документа сверен по:
официальное издание
Проволока металлическая. Ч.3: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003
Источник
ГОСТ 10446-80
(ИСО 6892-84)
Группа В79
МКС 77.040.10
77.140.65
ОКСТУ 1209
Дата введения 1982-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным Комитетом СССР по стандартам
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 03.06.80 N 2515
3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 835-89 и соответствует МС ИСО 6892-84 в части проволоки
4. ВЗАМЕН ГОСТ 10446-63
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта |
ГОСТ 1497-84 | Вводная часть; 2.1; 4.2; 4.3; 4.5; 5.1 |
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
7. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1987 г., мае 1990 г. (ИУС 4-87, 8-90)
Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на статическое растяжение при температуре 20°С проволоки из металлов и их сплавов диаметром или максимальным размером поперечного сечения, не превышающим 16 мм круглого, квадратного, а также прямоугольного сечения и специального профиля с отношением ширины к толщине не более 4 с постоянным поперечным сечением, и проволоки периодического профиля.
Термины, обозначения и определения — по ГОСТ 1497.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 835-89 и соответствует МС ИСО 6892-84 в части проволоки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. Методы отбора проб
1.1. Образцами для испытания являются отрезки проволоки.
1.2. Методы отбора образцов указываются в нормативно-технической документации на проволоку.
1.3. Рабочая длина образца проволоки должна быть не менее (+50) мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.4. Полная длина образца должна включать участки для закрепления его в зажимах разрывной машины.
1.5. Начальная расчетная длина образца проволоки диаметром менее 4 мм, а также проволока некруглого сечения толщиной менее 3 мм должна быть 100 или 200 мм в зависимости от требований, предусмотренных в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
Для образцов диаметром не менее 4 мм, а также для образцов проволоки некруглого сечения толщиной не менее 3,0 мм начальная расчетная длина должна быть или , но не менее 25 мм. Допускается применение образцов с начальной расчетной длиной 100 или 200 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2. Аппаратура
2.1. Испытательное оборудование и средства измерений — по ГОСТ 1497.
Допускается применение других измерительных средств, обеспечивающих измерение с погрешностью, не превышающей указанную в пункте 3.4.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. Подготовка к испытанию
3.1. Перед испытанием допускается проводить правку образцов, которая не должна оказывать влияния на состояние поверхности и форму сечения проволоки.
3.2. Начальную расчетную длину с погрешностью до 1% ограничивают на рабочей длине образца кернами, рисками или иными отметками.
Для пересчета удлинения с отнесением места разрыва к середине расчетной длины отметки наносятся по всей рабочей длине образца через равные промежутки. Отметки наносят чернилами, карандашом, краской или царапинами; при нанесении царапин образец проволоки может быть предварительно окрашен быстросохнущими красками.
3.3. Начальную расчетную длину измеряют с погрешностью ±0,1 мм.
3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.4. Начальную площадь поперечного сечения вычисляют по размерам.
Круглую проволоку диаметром не менее 3 мм или плоскую проволоку толщиной не менее 3 мм измеряют с погрешностью не более ±0,5%.
При измерении круглой проволоки диаметром менее 3 мм и плоской проволоки толщиной менее 3 мм погрешность измерения должна быть не более 1,0%.
Проволоку круглого сечения измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях, за диаметр принимают среднее арифметическое этих измерений.
Допускается вычисление площади поперечного сечения по номинальным размерам, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.5. Площадь поперечного сечения , мм, проволоки специального профиля вычисляется по формуле
где — масса образца, г;
— общая длина образца, мм;
— плотность материала образца, г/см.
3.6. Округление вычисленных значений площади поперечного сечения проводят в соответствии с таблицей.
Площадь, мм | Округление, мм |
От 0,0010 до 0,1000 включ. | 0,0001 |
Св. 0,100 » 0,500 « | 0,001 |
» 0,50 » 10,00 « | 0,01 |
» 10,00 » 20,00 « | 0,05 |
» 20,00 » 100,00 « | 0,1 |
» 100,0 | 0,5 |
Примечание. Округление , мм, численных значений поперечного сечения менее 0,001 мм проводят по формуле
где — диаметр проволоки, мм;
— односторонний допуск на диаметр, установленный соответствующим стандартом на проволоку, мм.
4. Проведение испытаний
4.1. Образец следует закреплять в захватах испытательной машины так, чтобы крайние отметки, ограничивающие расчетную длину, отстояли от захватов машины на расстоянии не менее двух диаметров испытуемого образца. Захваты должны обеспечивать отсутствие проскальзывания образца при испытании.
4.2. Испытание проволоки на растяжение с определением предела пропорциональности, упругости, текучести и временного сопротивления проводится по методикам ГОСТ 1497 со следующими дополнениями.
4.2.1. При определении предела пропорциональности, упругости и текучести малая ступень нагружения принимается 20-40 Н/мм (2-4 кгс/мм).
4.2.2. При определении предела текучести разрешается задавать не нагрузку по шкале силоизмерителя, а остаточную деформацию по шкале тензометра, соответствующую определяемой характеристике.
4.3. Относительное удлинение проволоки после разрыва определяют в соответствии с ГОСТ 1497.
Конечную расчетную длину образца измеряют с погрешностью ±0,1 мм.
Для указания начальной расчетной длины, на которой определялось удлинение, к обозначению относительного удлинения добавляют цифровой индекс. Например: или .
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.4. Для проволоки диаметром 1,0 мм и менее, в зависимости от требований нормативно-технической документации, допускаются следующие методы определения удлинения.
4.4.1. По расстоянию между захватами разрывной машины. К образцу необходимо приложить начальную нагрузку =10% от среднего разрывного усилия. Измеряют с погрешностью ±1,0 мм.
4.4.2. Без разрушения образца при нагрузке, составляющей 97 и 98% от разрывного усилия, — для определения остаточного удлинения.
Порядок определения удлинения: предварительно по двум-трем образцам определяют среднее разрывное усилие проволоки. К испытуемому образцу прикладывают начальную нагрузку (=10% от среднего разрывного усилия) и навешивают тензометр или линейку.
Образец нагружают до 97% от среднего разрывного усилия и отмечают общее удлинение. Затем образец разгружают до начальной нагрузки и снимают показания остаточного удлинения. Операции нагружения и разгружения повторяют для нагрузки, составляющей 98% от среднего разрывного усилия, после чего образец доводят до разрушения и отмечают разрывное усилие данного образца.
Если окажется, что удлинение определено при нагрузке ниже 97% полученного разрывного усилия, испытание повторяют.
4.5. Определение относительного сужения после разрыва круглой проволоки производится в соответствии с ГОСТ 1497.
Относительное сужение определяется только на проволоке, имеющей диаметр 2 мм и более, если нет других указаний в соответствующей нормативно-технической документации на проволоку.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.6. Для определения разрыва с узлом образец завязывают простым узлом и слегка затягивают. Окончательная затяжка производится приложением нагрузки.
5. Обработка результатов
5.1. Обработка результатов испытаний при определении характеристик механических свойств проводится в соответствии с ГОСТ 1497.
5.2. Разрыв с узлом (), %, вычисляют по формуле
где — разрывное усилие при испытании проволоки с узлом;
— разрывное усилие при испытании проволоки без узла.
Округление полученных значений разрыва с узлом проводится до 1%.
Текст документа сверен по:
официальное издание
Проволока металлическая. Ч.3: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003
Источник
14Ноя
By: Семантика
Без рубрики
Comment: 0
Содержание статьи
- Предел прочности
- Как производится испытание на прочность
- Виды ПП
- Предел прочности на растяжение стали
- Предел текучести и временное сопротивление
- Усталость стали
- Предел пропорциональности
- Как определяют свойства металлов
- Механические свойства
- Классы прочности и их обозначения
- Формула удельной прочности
- Использование свойств металлов
- Пути увеличения прочностных характеристик
При строительстве объектов обязательно необходимо использовать расчеты, включающие подробные характеристики стройматериалов. В обратном случае на опору может быть возложена слишком большая, непосильная нагрузка, из-за чего произойдет разрушения. Сегодня поговорим о пределе прочности материала при разрыве и натяжении, расскажем, что это такое и как работать с этим показанием.
Предел прочности
ПП – будем использовать это сокращение, а также можно говорить об официальном сочетании «временное сопротивление» – это максимальная механическая сила, которая может быть применена к объекту до начала его разрушения. В данном случае мы не говорим о химическом воздействии, но подразумеваем, что нагревание, неблагоприятные климатические условия, определенная среда могут либо улучшать свойства металла (а также дерева, пластмассы), либо ухудшать.
Ни один инженер не использует при проектировании крайние значения, потому что необходимо оставить допустимую погрешность – на окружающие факторы, на длительность эксплуатации. Рассказали, что называется пределом прочности, теперь перейдем к особенностям определения.
Как производится испытание на прочность
Изначально особенных мероприятий не было. Люди брали предмет, использовали его, а как только он ломался, анализировали поломку и снижали нагрузку на аналогичное изделие. Теперь процедура гораздо сложнее, однако, до настоящего времени самый объективный способ узнать ПП – эмпирический путь, то есть опыты и эксперименты.
Все испытания проходят в специальных условиях с большим количеством точной техники, которая фиксирует состояние, характеристики подопытного материала. Обычно он закреплен и испытывает различные воздействия – растяжение, сжатие. Их оказывают инструменты с высокой точностью – отмечается каждая тысячная ньютона из прикладываемой силы. Одновременно с этим фиксируется каждая деформация, когда она происходит. Еще один метод не лабораторный, а вычислительный. Но обычно математический анализ используется вместе с испытаниями.
Определение термина
Образец растягивается на испытательной машине. При этом сначала он удлиняется в размере, а поперечное сечение становится уже, а затем образуется шейка – место, где самый тонкий диаметр, именно здесь заготовка разорвется. Это актуально для вязких сплавов, в то время как хрупкие, к ним относится чугун и твердая сталь, растягиваются совсем незначительно без образования шейки. Подробнее посмотрим на видео:
Виды ПП
Временное сопротивление разрыву определяют по различным воздействиям, согласно этому его классифицируют по:
- сжатию – на образец действуют механические силы давления;
- изгибу – деталь сгибают в различные стороны;
- кручению – проверяется пригодность для использования в качестве крутящегося вала;
- растяжению – подробный пример проверки мы привели выше.
Предел прочности на растяжение стали
Стальные конструкции давно заменили прочие материалы, так как они обладают отличными эксплуатационными характеристиками – долговечностью, надежностью и безопасностью. В зависимости от применяемой технологии, он подразделяется на марки. От самой обычной с ПП в 300 Мпа, до наиболее твердой с высоким содержанием углерода – 900 Мпа. Это зависит от двух показателей:
- Какие способы термообработки применялись – отжиг, закалка, криообработка.
- Какие примеси содержатся в составе. Одни считаются вредными, от них избавляются для чистоты сплава, а вторые добавляют для укрепления.
Предел текучести и временное сопротивление
Новый термин обозначается в технической литературе буквой Т. Показатель актуален исключительно для пластичных материалов и обозначает, как долго может деформироваться образец без увеличения на него внешней нагрузки.
Обычно после преодоления этого порога кристаллическая решетка сильно меняется, перестраивается. Результатом выступают пластические деформации. Они не являются нежелательными, напротив, происходит самоупрочнение металла.
Усталость стали
Второе название – предел выносливости. Его обозначают буквой R. Это аналогичный показатель, то есть он определяет, какая сила может воздействовать на элемент, но не в единичном случае, а в цикле. То есть на подопытный эталон циклично, раз за разом действуют определенные давления. Среднее количество повторений – 10 в седьмой степени. Именно столько раз металл должен без деформаций и потери своих характеристик выдержать воздействие.
Если проводить эмпирические испытания, то потребуется множество времени – нужно проверить все значения силы, прикладывая ее по множеству циклов. Поэтому обычно коэффициент рассчитывается математически.
Предел пропорциональности
Это показатель, определяющий длительность оказываемых нагрузок к деформации тела. При этом оба значения должны изменяться в разный степени по закону Гука. Простыми словами: чем больше оказывается сжатие (растяжение), тем сильнее деформируется образец.
Значение каждого материала находится между абсолютной и классической упругостью. То есть если изменения обратимы, после того как сила перестала действовать (форма стала прежняя – пример, сжатие пружины), то такие параметры нельзя называть пропорциональными.
Как определяют свойства металлов
Проверяют не только то, что называют пределом прочности, но и остальные характеристики стали, например, твердость. Испытания проводят следующим образом: в образец вдавливают шарик или конус из алмаза – наиболее прочной породы. Чем крепче материал, тем меньше след остается. Более глубокие, с широким диаметром отпечатки остаются на мягких сплавах. Еще один опыт – на удар. Воздействие оказывается только после заранее сделанного надреза на заготовке. То есть разрушение проверяется для наиболее уязвимого участка.
Механические свойства
Различают 5 характеристик:
- Предел прочности стали при растяжении и на разрыв это – временное сопротивление внешним силам, напряжение, возникающее внутри.
- Пластичность – это возможность деформироваться, менять форму, но сохранять внутреннюю структуру.
- Твердость – готовность встретиться с более твердым материалом и не получить значительных ущербов.
- Ударная вязкость – способность сопротивляться ударам.
- Усталость – длительность сохранения качеств под воздействием цикличных нагрузок.
Классы прочности и их обозначения
Все категории записаны в нормативных документах – ГОСТах, по ним все российские предприниматели изготавливают любой металлопрокат и прочие металлические изделия. Вот соответствие обозначения и параметра в таблице:
| Класс | Временное сопротивление, Н/мм2 |
| 265 | 430 |
| 295 | 430 |
| 315 | 450 |
| 325 | 450 |
| 345 | 490 |
| 355 | 490 |
| 375 | 510 |
| 390 | 510 |
| 440 | 590 |
Видим, что для некоторых классов остается одинаковыми показатели ПП, это объясняется тем, что при равных значениях у них может различаться текучесть или относительное удлинение. В зависимости от этого возможна различная максимальная толщина металлопроката.
Формула удельной прочности
R с индексом «у» – обозначение данного параметра в физике. Рассчитывается как ПП (в записи – R) поделенное на плотность – d. То есть этот расчет имеет практическую ценность и учитывает теоретические знания о свойствах стали для применения в жизни. Инженеры могут сказать, как меняется временное сопротивление в зависимости от массы, объема изделия. Логично, что чем тоньше лист, тем легче его деформировать.
Формула выглядит так:
Ry = R/d
Здесь будет логичным объяснить, в чем измеряется удельный предел прочности. В Н/мм2 – это вытекает из предложенного алгоритма вычисления.
Использование свойств металлов
Два важных показателя – пластичность и ПП – взаимосвязаны. Материалы с большим первым параметром намного медленнее разрушаются. Они хорошо меняют свою форму, подвергаются различным видам металлообработке, в том числе объемной штамповке – поэтому из листов делают элементы кузова автомобиля. При малой пластичности сплавы называют хрупкими. Они могут быть очень твердыми, но при этом плохо тянуться, изгибаться и деформироваться, например, титан.
Сопротивление
Есть два типа:
- Нормативное – прописано для каждого типа стали в ГОСТах.
- Расчетное – получается после вычислений в конкретном проекте.
Первый вариант скорее теоретический, для практических задач используется второй.
Пути увеличения прочностных характеристик
Есть несколько способов это сделать, два основных:
- добавка примесей;
- термообработка, например, закал.
Иногда они используются вместе.
Общие сведения о сталях
Все они обладают химическими свойствами и механическими. Ниже подробнее поговорим о способах увеличения прочности, но для начала представим схему, на которой представлены все разновидности:
Также посмотрим более подробное видео:
Все они обладают химическими свойствами и механическими. Ниже подробнее поговорим о способах увеличения прочности, но для начала представим схему, на которой представлены все разновидности:
Углерод
Чем больше углеродность вещества, тем выше твердость и меньше пластичность. Но в составе не должно быть более 1% химического компонента, так как большее количество приводит к обратному эффекту.
Марганец
Очень полезная добавка, но при массовой доле не более двух процентов. Обычно Mn добавляют для улучшения качеств обрабатываемости. Материал становится более подвержен ковке и свариванию. Это объясняется вытеснением кислорода и серы.
Кремний
Эффективно повышает прочностные характеристики, при этом не затрагивая пластичность. Максимальное содержание – 0,6%, иногда достаточно и 0,1%. Хорошо сочетается с другими примесями, в совокупности можно увеличить устойчивость к коррозии.
Азот и кислород
Если они попадают в сплав, но ухудшают его характеристики, при изготовлении от них пытаются избавиться.
Легирующие добавки
Также можно встретить следующие примеси:
- Хром – увеличивает твёрдость.
- Молибден – защищает от ржавчины.
- Ванадий – для упругости.
- Никель – хорошо влияет на прокаливаемость, но может привести к хрупкости.
Эти и другие химические вещества должны применяться в строгих пропорциях в соответствии с формулами. В статье мы рассказали про предел прочности (кратковременное сопротивление) – что это, и как с ним работать. Также дали несколько таблиц, которым можно пользоваться при работе. В качестве завершения, давайте посмотрим видеоролик:
Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.
Источник