Сопротивление растяжению металла труб
ГОСТ 10006-80
(ИСО 6892-84)
Группа В69
МКС 23.040.10
77.040.10
ОКСТУ 1309
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31.03.80 N 1464
3. Стандарт полностью соответствует ИСО 6892-84* в части испытания труб (по сущности метода, условию проведения испытания, обработке результатов)
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
4. ВЗАМЕН ГОСТ 10006-73
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
7. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2010 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в декабре 1985 г., июле 1987 г., октябре 1989 г., декабре 1990 г. (ИУС 4-86, 12-87, 2-90, 5-91)
Настоящий стандарт устанавливает метод статических испытаний на растяжение металлических бесшовных, сварных, биметаллических труб для определения при температуре (20) °С следующих характеристик:
— предела текучести (физического);
— предела текучести (условного);
— временного сопротивления;
— относительного удлинения после разрыва;
— относительного сужения после разрыва.
Термины и определения — по ГОСТ 1497.
Стандарт не распространяется на испытание сварных соединений и металла сварных швов.
Стандарт соответствует ИСО 6892-84 в части испытания на растяжение металлических труб (по сущности метода, условию проведения испытания, обработке результатов).
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
1. МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ
1.1. Для испытания труб на растяжение применяют продольные и поперечные образцы. Ориентацию продольной оси образца указывают в нормативно-технической документации (НТД) на трубы.
1.2. Продольные образцы изготовляют как указано в пп.1.2.1-1.2.3.
1.2.1. В виде отрезка трубы полного сечения без ограничения наружного диаметра (приложение 1, черт.1).
1.2.2. В виде полосы для труб с толщиной стенки до 12 мм, вырезанной вдоль оси трубы (сегмент), с шириной рабочей части, указанной в табл.1.
Таблица 1
мм
Hapужный диаметр трубы | Толщина стенки | Ширина рабочей части |
От 16,0 до 20,0 включ. | До 3,0 включ. | 8,0 |
Св. 20,0 | » 10,0 включ. | 10,0 |
« | Св. 10,0 до 12,0 включ. | 12,0 |
Продольные образцы в виде полос могут изготовляться без головок (приложение 2, черт.1) и с головками (приложение 2, черт.2).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
1.2.3. В виде цилиндрического образца типа III ГОСТ 1497.
Цилиндрические образцы изготовляют из труб с толщиной стенки 5 мм и более.
Диаметр рабочей части цилиндрического образца устанавливают равным:
5,0; 8,0; 10,0 мм — при номинальной толщине стенки соответственно: свыше 7,0 до 10,0 мм включительно, свыше 10,0 до 14,0 мм включительно, свыше 14,0 мм.
Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление образцов диаметром 3 мм при толщине стенки от 5,0 до 7,0 мм включительно.
1.2.3а. По согласованию изготовителя с потребителем допускается испытание цилиндрических образцов типа II или III по ГОСТ 1497.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
1.3. Для испытания биметаллических труб с толщиной стенки до 12,0 мм включительно применяют образцы с сохранением плакировки: в виде отрезка трубы полного сечения или сегментных образцов по п.1.2.2.
При испытании биметаллических труб с толщиной стенки свыше 12,0 мм изготовляют цилиндрические образцы из основного слоя.
1.3.1. Продольные цилиндрические образцы и образцы в виде полос из сварных труб изготовляют из проб (заготовок), вырезанных из основного металла на расстоянии от сварного шва, обеспечивающем отсутствие термического влияния сварки.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.3.2. При испытаниях профильных труб, имеющих плоские грани или участки с цилиндрической поверхностью, допускается изготовление продольных полос шириной рабочей части не менее 8 мм.
1.4. Вид применяемого образца указывается в нормативно-технической документации на трубы. При отсутствии указаний вид образца устанавливается предприятием-изготовителем.
В случаях разногласий в оценке качества металлопродукции по результатам испытаний продольных образцов в виде полос (приложение 2, черт.1) применяют образцы в виде сегмента с головками (приложение 2, черт.2).
1.5. Начальная расчетная длина образцов по ГОСТ 1497.
При получении расчетной длины менее 20 мм на образцах, отобранных от капиллярных или тонкостенных труб, ее принимают равной 20 мм.
1.6. Предельные отклонения по ширине рабочей части продольных образцов в виде полос при их изготовлении должны соответствовать указанным в табл.2.
Таблица 2
мм
Номинальная ширина | Предельное отклонение | Допустимая разность наибольшей |
8 | ±0,20 | 0,05 |
10,0 | ||
12,0 | 0,10 |
Примечание. При испытании высокопрочных сталей рекомендуется использовать поле допуска на ширину образца для создания утонения в середине расчетной части.
Форма головки и размеры переходной части образцов могут изменяться в зависимости от конструкции машины.
1.7. Продольные образцы в виде полос и отрезков труб должны сохранять поверхностные слои нетронутыми. Заусенцы на гранях образцов должны быть удалены легкой запиловкой.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.8. Поперечные образцы изготовляют цилиндрическими пропорциональными, вырезанными из тела трубы, перпендикулярно к ее продольной оси, с размерами, указанными в табл.3.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
1.9. Трубы наружным диаметром 426 мм и свыше допускается испытывать по ГОСТ 1497 на цилиндрических и плоских образцах. Допускается правка статической нагрузкой рабочей и захватной части поперечного образца.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.10. При испытании образцов в виде полосы допускается выправлять концы, зажимаемые захватами машины. Выправление концов проводят за пределами рабочей длины образца.
1.11. Измерение образцов проводят до испытания как указано в пп.1.11.1-1.11.4.
1.11.1. Образцы в виде отрезков трубы. Наружный диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях; в трех местах; у краев и посередине рабочей части.
Таблица 3
мм
Наружный диаметр трубы | Толщина стенки трубы, не менее | Диаметр рабочей части образца | ||||
От | 120 | до | 160 | включ. | 14 | 3,0 |
Св. | 160 | до | 250 | включ. | 20 | 5,0 |
Св. | 250 | до | 290 | включ. | 17 | |
Св. | 220 | до | 290 | включ. | 32 | 8,0 |
Св. | 290 | до | 320 | включ. | 26 | 10,0 |
Св. | 320 | 24 | ||||
Примечания:
1. На головках цилиндрических продольных и поперечных образцов допускаются плоские участки, обусловленные формой труб.
2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление цилиндрических образцов, отличающихся от размеров диаметра рабочей части, приведенных в табл.3, при других значениях наружного диаметра и толщин стенки труб.
Наименьшее среднеарифметическое значение трех пар измерений заносится в протокол испытаний.
Измерения проводят с предельной погрешностью до 0,05 мм при диаметре трубы до 20 мм включительно и с предельной погрешностью до 0,1 мм при диаметре трубы свыше 20 мм.
Толщину стенки измеряют на расстоянии не менее 10 мм от торца в четырех точках в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят с точностью до 0,01 мм. В протокол испытаний заносят среднее арифметическое значение четырех измерений.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.11.2. Образцы в виде сегментов. Ширину и толщину измеряют не менее чем в трех местах (в середине и по краям рабочей части образца). За начальную площадь поперечного сечения принимают наименьшее из полученных значений на основании произведенных измерений.
Измерение ширины предельных образцов в виде полос проводят с предельной погрешностью до 0,05 мм, а толщины — до 0,01 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
1.11.3. Для труб наружным диаметром до 10,0 мм включительно допускается определение площади поперечного сечения () по номинальным размерам диаметра и толщины стенки.
В этом случае в протоколе испытаний записывается: » определяется по номиналу».
1.11.4. Цилиндрические образцы измеряют по ГОСТ 1497. Округление вычисленной площади поперечного сечения труб или образцов проводят в соответствии с табл.4.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.12. Начальная расчетная длина образцов устанавливается с точностью до 1% от ее величины и ограничивается неглубоким кернением или другими способами, обеспечивающими необходимую точность и не вызывающими разрушения по разметочным линиям.
Начальная расчетная длина округляется в большую сторону до ближайшего числа, кратного 5 или 10.
Таблица 4
мм
Площадь поперечного сечения | Округление | ||||||
До | 10 | включ. | До | 0,01 | |||
Св. | 10 | » | 20 | « | « | 0,05 | |
« | 20 | « | 100 | « | « | 0,1 | |
« | 100 | « | 200 | « | « | 0,5 | |
« | 200 | « | 1,0 | ||||
Для возможности пересчета относительного удлинения с отнесением места разрыва к середине разметку образцов проводят по всей длине рабочей части.
Измерение образцов после испытания проводят с предельной погрешностью до 0,1 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
1.13. Рабочая длина образцов должна быть равна:
— для патрубков — ;
— для продольных образцов в виде полос толщиной менее 3 мм — от до ;
— для продольных образцов в виде полос толщиной 3,0 мм и более — от до ;
— для цилиндрических образцов — от до . При арбитражных испытаниях должна быть наибольшей в указанных интервалах.
На образцах толщиной менее 2 мм и образцах из металлов с повышенной хрупкостью деления наносят любым способом (накаткой, красителем, карандашом, а также кернением на переходных частях образцов), не вызывающим разрушения по разметочным линиям.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
2. ОБОРУДОВАНИЕ
В качестве испытательных машин применяют разрывные и универсальные испытательные машины всех систем, соответствующие требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 28840.
При проведении испытаний должны быть соблюдены следующие условия:
— надежное центрирование образца в захватах испытательной машины;
— плавность возрастания нагрузки при нагружении образца;
— система «машина-образец» должна иметь характеристику упругой податливости К, которая учитывается при выборе скорости нагружения образца.
Для измерения толщины стенки труб с внутренним диаметром менее 10 мм применяют стенкомеры индикаторные — по ГОСТ 11358.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Скорость испытания образцов при определении физического , верхнего , нижнего , условного пределов текучести и временного сопротивления — по ГОСТ 1497.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
3.1.1. (Исключен, Изм. N 4).
3.1.2. Предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении (или с иным установленным допуском) определяют по диаграмме, полученной на испытательной машине или без построения диаграммы растяжения с помощью специальных устройств (микропроцессоров и др.).
Масштаб диаграммы по оси удлинения должен быть не менее 50:1. Допускается использовать диаграммы с масштабом по оси удлинения не менее 10:1.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
3.1.3. При определении временного сопротивления скорость растяжения должна быть не более 0,4 от длины расчетной части образца, выраженной в мм/мин.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.1.4. Разрешается проводить испытания со скоростями, регламентированными в НТД на трубы.
3.2. При испытании образцов в виде отрезков труб полного сечения концы образцов, захватываемые зажимами машин, плотно закрывают цилиндрическими или с углом конусности до 1° металлическими пробками (приложение 1, черт.2). При разногласиях, возникших при оценке качества труб по результатам испытаний механических свойств, применяют только цилиндрические пробки.
Допускается проводить испытания круглых и профильных труб на образцах со сплющенными концами (приложение 1, черт.3).
При контрольно-сдаточных испытаниях допускается применять пробки длиной не менее высоты захвата испытательной машины.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.3. Испытание плоских и цилиндрических образцов проводят по ГОСТ 1497.
3.3.1. За результат испытания принимаются механические свойства, полученные при испытании каждого образца. Количество образцов для испытаний указывается в НТД на трубы.
3.4. Результаты испытаний не учитываются в случаях, указанных в пп.3.4.1-3.4.3.
3.4.1. При разрыве образца по точкам кернения или за пределами расчетной длины, при разрыве образца в зажимах испытательной машины или по дефектам производства (расслой, плена, газовые раковины и т.д.), если при этом какая-либо механическая характеристика по своей величине не отвечает установленным требованиям.
3.4.2. При образовании двух или более шеек и двух или более мест разрыва.
3.4.3. При разрыве отрезка трубы по спирали, если в расчетной длине образца образовались два или более витка спирали.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.5. В указанных случаях испытание на растяжение повторяют на образцах, отобранных от той же плавки или партии.
Количество образцов для повторного испытания должно соответствовать числу недействительных испытаний.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Площадь поперечного сечения образца в виде отрезка трубы , мм, вычисляют по формуле
.
4.2. Площадь поперечного сечения образца в виде полосы сегментного сечения , мм, вычисляют по формуле
,
где
.
Значения в зависимости от ширины образца приведены в обязательных приложениях 6 и 7.
4.3. Площадь поперечного сечения цилиндрического образца , мм, вычисляют по формуле
.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.4. Площадь поперечного сечения профильных труб определяется весовым методом, если другой способ не указан в НТД на трубы.
Для профильных труб с периметром до 60 мм допускается определение площади поперечного сечения «по номинальным размерам».
4.5. Весовым методом площадь поперечного сечения , мм, вычисляют по формуле
,
где — масса образца, г;
— плотность, г/см;
— длина образца, мм.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
4.6. Измерение образцов после испытания и вычисление результатов производят по ГОСТ 1497.
4.6.1. Определение относительного сужения проводят только на цилиндрических образцах.
4.6.2. При определении относительного удлинения продольных образцов в виде полос и отрезков трубы из биметаллических труб измерение конечной расчетной длины проводят по наружному слою.
4.6.1, 4.6.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).
4.7. Исходные данные и результаты испытаний записывают в протокол. Форма протокола приведена в справочном приложении 8.
Приложение 1 (рекомендуемое)
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
Черт.3
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 4).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (обязательное)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2*
Обязательное
________________
* ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Исключено, Изм. N 4).
ПРИЛОЖЕНИЯ 4, 5. (Исключены, Изм. N 1).
________________
* Размеры обеспечиваются при изготовлении: установкой заготовки и настройкой режущего инструмента.
Черт.1
________________
* Размеры обеспечиваются при изготовлении: установкой заготовки и настройкой режущего инструмента.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 6 (обязательное). Значение коэффициента n при ширине образца b(0)=10 мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Обязательное
, мм | Значение коэффициента при | |||||||||||
до 1,0 | 1,0-2,0 | 2,0-4,0 | 4,0-6,0 | 6,0-7,0 | 7,0-8,0 | 8,0-9,0 | 9,0-10,0 | |||||
От | 20 | до | 21 | включ. | 1,04 | 1,04 | 1,05 | 1,08 | 1,10 | 1,15 | — | — |
От | 21 | до | 22 | включ. | 1,07 | — | 1,12 | — | — | |||
От | 22 | до | 23 | включ. | 1,04 | 1,06 | 1,08 | 1,10 | — | — | ||
От | 23 | до | 24 | включ. | 1,03 | 1,03 | 1,05 | 1,07 | 1,08 | 1,11 | — | |
От | 24 | до | 25 | включ. | 1,06 | 1,07 | 1,08 | — | ||||
От | 25 | до | 28 | включ. | 1,03 | 1,03 | 1,03 | 1,04 | 1,05 | 1,05 | 1,07 | 1,08 |
От | 28 | до | 30 | включ. | 1,02 | 1,02 | 1,02 | 1,03 | 1,04 | 1,04 | 1,05 | 1,06 |
От | 30 | до | 31 | включ. | 1,03 | |||||||
От | 31 | до | 32 | включ. | 1,03 | 1,04 | 1,04 | |||||
От | 32 | до | 34 | включ. | 1,02 | 1,02 | 1,02 | 1,03 | 1,03 | |||
От | 34 | до | 35 | включ. | 1,02 | |||||||
От | 35 | до | 37 | включ. | ||||||||
От | 37 | до | 50 | включ. | 1,01 | 1,01 | 1,01 | 1,01 | 1,01 | 1,01 | ||
От | 50 | до | 54 | включ. | ||||||||
От | 54 | до | 70 | включ. | 1,00 | 1,00 | ||||||
От | 70 | и выше | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||||
ПРИЛОЖЕНИЕ 6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 7 (обязательное). Значение коэффициента n при ширине образца b(0)=8 мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Обязательное
, мм | Значение коэффициента в зависимости от | ||
до 1,0 | 1,0-2,0 | 2,0-3,0 | |
От 16 до 17 включ. | 1,04 | 1,05 | 1,06 |
От 17 до 18 включ. | 1,04 | 1,05 | |
От 18 до 19 включ. | 1,03 | 1,03 | 1,04 |
От 19 до 20 включ. | |||
ПРИЛОЖЕНИЕ 8 (справочное). Примерная форма протокола испытания трубчатых образцов
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Справочное
ПРОТОКОЛ N
испытаний на разрыв трубчатых образцов __________ на машине _____________
Номер | Марка стали | Номер плавки | Марки- | Наружный диаметр, , мм | Толщина стенки, | Площадь поперечного сечения, , мм | Начальная расчетная длина , мм | Длина после разрыва , мм | Разрушающее усилие , Н | Усилие предела текучести , Н | Временное сопротивление | Предел текучести , МПа | Относительное удлинение | Скорость испытания , Н/мм, с (мм/мин) | Примечание |
ПРИЛОЖЕНИЕ 8. (Измененная редакция, Изм. N 1).
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
Трубы металлические и соединительные
части к ним. Часть 4. Трубы из черных
металлов и сплавов литые и
соединительные части к ним. Основные
размеры. Методы технологических
испытаний труб: Сб. ГОСТов. —
М.: Стандартинформ, 2010
Дата введения 1978-01-01
1. РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом трубной промышленности (ВНИТИ)
РАЗРАБОТЧИКИ
О.А.Семенов, М.М.Бернштейн, Н.Ф.Кузенко
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.04.76 N 892
Изменение N 4 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 12 от 21.11.97)
Зарегистрировано Техническим секретариатом МГС N 2893
За принятие изменения проголосовали:
Наименование государства | Наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджанская Республика | Азгосстандарт |
Республика Армения | Армгосстандарт |
Республика Беларусь | Госстандарт Республики Беларусь |
Республика Казахстан | Госстандарт Республики Казахстан |
Кыргызская Республика | Кыргызстандарт |
Республика Молдова | Молдовастандарт |
Российская Федерация | Госстандарт России |
Республика Таджикистан | Таджикгосстандарт |
Туркменистан | Главгосинспекция «Туркменстандартлары» |
Республика Узбекистан | Узгосстандарт |
Украина | Госстандарт Украины |
3. ВЗАМЕН ГОСТ 10706-63
4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 489-77 и устанавливает более жесткие требования к ударной вязкости основного металла, количеству поперечных швов, усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы
5. Стандарт унифицирован с БДС 6120-66
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
7. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 11-12-94)
8. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в июле 1980 г., декабре 1985 г., ноябре 1990 г., апреле 1999 г. (ИУС 10-80, 4-86, 2-91, 7-99)
Настоящий стандарт распространяется на прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 478-1420 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Размеры труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать ГОСТ 10704.
1.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:
А — по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380, категории 1 по ГОСТ 14637;
Б — по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) с химическим составом по ГОСТ 380 и ГОСТ 14637;
В — по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380, категории 2 по ГОСТ 14637, Ст3кп по ГОСТ 380, категорий 2 и 3 по ГОСТ 14637, Ст3пс, Ст3сп по ГОСТ 380, категорий 2, 3, 4 и 5 по ГОСТ 14637, а также из низколегированной стали, углеродный эквивалент которой не превышает 0,48%;
Д — без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического испытательного давления.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.3. (Исключен, Изм. N 3).
1.4. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2*
________________
* Табл.1. (Исключена, Изм. N 3).
Марка стали | Временное сопротивление разрыву , кгс/мм (МН/м) | Предел текучести , кгс/мм (МН/м) | Относительное удлинение , % |
не менее | |||
Ст2кп | 33 (325) | 22 (215) | 22 |
Ст2пс, Ст2сп | 34 (335) | 23 (225) | 22 |
Ст3кп | 37 (365) | 24 (235) | 20 |
Ст3пс, Ст3сп | 38 (372) | 25 (245) | 20 |
Низколегированная сталь | 45 (440) | 27 (265) | 18 |
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.5. Трубы групп А и В должны выдерживать механические испытания сварного соединения на растяжение по ГОСТ 6996. Временное сопротивление сварного соединения должно быть не ниже временного сопротивления основного металла, установленного для труб из данной марки стали.
1.6. По требованию потребителя трубы группы В должны выдерживать испытание на ударную вязкость основного металла. Нормы ударной вязкости основного металла должны соответствовать указанным в табл.3.
Таблица 3
Марка стали | Толщина стенки трубы, мм | Ударная вязкость KCU, кгс·м/см (МДж/м), при температуре испытания, °С | ||
+20 | -20 | -40 | ||
не менее | ||||
Ст3пс3, Ст3сп3 | От 5 до 9 включ. | 6,0 (0,59) | — | — |
Св. 9 » 25 « | 5,0 (0,49) | — | — | |
» 25 | 3,0 (0,29) | — | — | |
Ст3пс4, Ст3сп4 | От 5 до 9 включ. | — | 2,0 (0,2) | — |
Св. 9 » 25 « | — | 1,5 (0,15) | — | |
» 25 | — | — | — | |
Низколегированная сталь | Все стенки | — | — | 2,5 (0,24) |
Примечание. По соглашению изготовителя с потребителем ударная вязкость основного металла труб из низколегированной стали при минус 60 °С должна быть не менее 2,5 кгс·м/см (0,24 МДж/м).
Для магистральных тепловых сетей трубы изготовляют термически обработанными из стали марок Ст3сп4, Ст3сп5 с механическими свойствами, указанными в табл.3а.
Таблица 3а
Ударная вязкость, KCU, кгс·м/см (МДж/м) | ||||||
Марка стали | Временное сопротивление разрыву , кгс/мм (МН/м) | Предел текучести , кгс/мм (МН/м) | Относительное удлинение , % | при температуре испытания | после механического старения | |
не менее | ||||||
Ст3сп4 | 38 (372) | 25 (245) | 23 | 3 (0,3) | — | |
Ст3сп5 | 38 (372) | 25 (245) | 23 | 3 (0,3) | 3 (0,3) | |
Нормы ударной вязкости сварного соединения труб для тепловых сетей при температуре минус 20 °С должны быть не ниже норм основного металла, приведенных в табл.3а.
Нормы ударной вязкости после механического старения для основного металла труб и при минус 20 °С для сварного соединения факультативны до 1 июля 1988 г.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).
1.7. Трубы диаметром до 820 мм должны иметь не более одного продольного и одного поперечного шва. Трубы диаметром 820 мм и более могут иметь два продольных и один поперечный шов. По требованию потребителя допускается увеличение количества поперечных швов.
При наличии поперечного шва продольные швы должны быть смещены один относительно другого на расстояние не менее 100 мм. По требованию потребителя устанавливается верхняя граница смещения продольных швов относительно друг друга.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.8. Высота валика усиления наружных продольных и поперечных швов должна соответствовать нормам, указанным в табл.4.
Таблица 4
мм
Толщина стенки | Высота валика усиления шва |
До 8 включ. | От 0,5 до 3,0 |
Св. 8 » 14 » | » 0,5 » 3,5 |
» 14 » 17 » | » 0,5 » 4,0 |
» 17 | » 0,5 » 5,0 |
Допускается в местах ремонта швов и прихваток увеличение высоты валика усиления на 1 мм сверх норм, указанных в табл.4.
Высота валика усиления по центру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм. Допускается на концах труб на длине не менее 150 мм снятие усиления внутреннего шва до высоты 0-0,5 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
1.9. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от прямого угла (косина реза) не должно превышать указанного в табл.5.
Таблица 5
мм
Наружный диаметр труб | 478-720 | 820-1020 | 1120-1420 |
Предельные отклонения по косине реза | 2,5 | 3,5 | 4,5 |
1.10. Концы труб должны иметь фаску под углом 25-30° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо (притупление) шириной 1,0-3,0 мм для труб диаметром до 1020 мм включительно и шириной 1,0-5,0 мм для труб диаметром более 1020 мм.
По требованию потребителя угол скоса фаски должен быть 30-35°, а для труб с толщиной стенки 17 мм и более разделка кромок должна быть выполнена в соответствии с черт.1.
Допускается разделку кромок в соответствии с черт.1 проводить на трубах с толщиной стенки 15 мм.
Черт.1
1.9, 1.10. (Измененная редакция, Изм. N 4).
1.11. Трещины, плены, раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.
Незначительные забоины, рябизна, вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины, следы зачистки и заварки дефектов допускаются, если они не выводят толщину стенки за предельные отклонения. Кроме того, допускается продольная риска глубиной не более 0,2 мм, наносимая при автоматической сварке для направления шва.
Разрешается заварка дефектов труб с последующей зачисткой места заварки и повторным испытанием гидравлическим давлением.
1.12. Поверхностные дефекты металла шва в виде пор, раковин, трещин, свищей и других дефектов, снижающих плотность и прочность металла шва ниже уровня основного металла, не допускаются.
Допускаются следы усадки металла вдоль продольной оси шва (утяжины). При этом величина усадки не должна выводить высоту усиления за пределы допускаемой минимальной высоты шва.
Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).
Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.
Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.
1.13. Каждая труба должна выдерживать испытание гидравлическим давлением.
Трубы группы А подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845 (), при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,5 от минимального значения временного сопротивления, установленного для данной марки стали.
По заказу потребителя допускаемое напряжение должно равняться 0,85 от минимального значения предела текучести.
Трубы группы В подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845 (), при допускаемом напряжении, равном 0,9 от минимального значения предела текучести, установленного для данной марки стали.
Трубы групп Д и Б должны выдерживать испытание гидравлическим давлением не менее 25 кгс/см (2,5 МПа). Трубы размерами 920×7, 1020×8, 1120×8, 1120×9, 1220×9, 1220×10, 1320×9, 1320×10, 1320×11, 1420×10 и 1420×11 мм испытывают под давлением 20 кгс/см (2,0 МПа).
При испытании на прессах различной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давления определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 3845.
Гидроиспытанию не подвергаются трубы длиной свыше 10 м, полученные стыковкой, или более двух труб, прошедших гидроиспытания. По требованию потребителя поперечный сварной шов должен быть проконтролирован неразрушающими физическими методами.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
1.14. Сварные швы труб для тепловых сетей должны быть проконтролированы неразрушающими методами по всей длине.
По требованию потребителя сварные с?