Расчетное сопротивление растяжению стали в направлении толщины проката
Любая бетонная конструкция должна переносить определенные в технической документации нагрузки в течение длительного времени без разрушений. В строительных проектах указываются основные характеристики, к которым относятся плотность, показатели расчетного сопротивления бетона, морозоустойчивость, водонепроницаемость. Проблема состоит в том, что даже самый качественный бетон неоднороден. Элементы имеют различные геометрические размеры и сечения, поэтому разные участки сооружения могут иметь неодинаковые свойства. Для уточнения характеристик материала вводится методика вычисления прочности.
Что такое расчетное сопротивление?
Расчетное сопротивление бетонной смеси – характеристика отражающая свойство материала противостоять внешним механическим нагрузкам. Его применяют при проектировании зданий и сооружений. Данный показатель получают из нормативных значений противодействия конкретной марки раствора делением на специальный коэффициент.
Этот коэффициент, применяемый для вычисления расчетного сопротивления бетона на сжатие обозначается γb и может принимать значения:
- 1,3 – для максимальных возможных величин по несущей способности;
- 1 – для максимальных значений по пригодности к эксплуатации.
Коэффициенты надежности материала при механическом растяжении обозначаются γbt, они могут быть равны:
- 1,5 – для максимальных показателей несущей способности во время определения класса на сжатие;
- 1,3 – для максимальных значений несущей способности на осевое растяжение;
- 1 – для максимальных величин по пригодности к эксплуатации.
Классы бетонов обозначаются от В10 до В60, значения их нормативного противодействия приводятся в специальных таблицах.
Как получить расчетное сопротивление?
Для получения расчетного сопротивления бетона по осевому сжатию определяется класс материала, из таблицы берутся его нормативные данные и производится вычисление по формуле:
Rb=Rbn/γb,
где Rb – расчетные данные на осевое сжатие, множитель Rbn – нормативные , γb – коэффициент.
Аналогично рассчитывают расчетное сопротивление бетона осевому растяжению:
Rbt=Rbtn/γbt,
где Rbt – расчетные значения на осевое растяжение, множитель Rbtn – нормативные показатели на растяжение, γbt – коэффициент для растяжения.
Учитывая условия, в которых будут эксплуатироваться бетонные конструкции, вводятся и другие коэффициенты γbi, учитывающие эти особенности:
- для непродолжительных статических нагрузок 1;
- для длительных статических нагрузок 0,9;
- элементы, заливаемые вертикально 0,9;
- коэффициенты, отражающие климатические особенности, назначение сооружения, площадь сечения указываются в документации отдельно.
СНиП 2.05.03-84*. Мосты и трубы. Часть 10
Расчетные сопротивления проката для различных видов напряженных состояний следует определять по формулам, приведенным в табл. 48*.
Таблица 48*
Напряженное состояние
| Расчетные сопротивления проката | |
| Растяжение, сжатие и изгиб: | |
| по пределу текучести | Ry = Ryn / gm |
| по временному сопротивлению | Ru = Run / gm |
| Сдвиг | Rs = 0,58 Ryn / gm |
| Смятие торцевой поверхности (при наличии пригонки) | Rp = Run / gm |
| Смятие местное в цилиндрических шарнирах (цапфах) при плотном касании | Rtp = 0,5 Run / gm |
| Диаметральное сжатие катков (при свободном касании в конструкциях с ограниченной подвижностью) | при Run £ 600 МПа (5886 кгс/см2) Rcd = 0,25 Run / gm; при Run > 600 МПа (5886 кгс/см2) Rcd = [0,042×10-6 (Run — 600)2 + + 0,025] Run / gm, МПа ; Rcd = [0,0438×10-8 (Run — 5886)2 + Читайте также: Как защитить фундамент коттеджа от промерзания грунта? + 0,025] Run / gm, кгс/см2 |
| Растяжение в направлении толщины проката t при t до 60 мм | Rth = 0,5 Run / gm |
П р и м е ч а н и е. gm — коэффициент надежности по материалу, определяемый в соответствии с п. 4.7*.
4.7*.
Значения коэффициента надежности gm по материалу проката следует принимать по табл. 49*.
Таблица 49*
| Государственный стандарт (марка стали или значение предела текучести) | Коэффициент надежности по материалу gm |
| ГОСТ 535-88 и ГОСТ 14637-89 [Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп] ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-89 [до 380 МПа (39 кгс/мм2)] | 1,05 |
| ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-89 [св. 380 МПа (39 кгс/мм2)] | 1,10 |
| ГОСТ 6713-91 [16Д] | 1,09 |
| ГОСТ 6713-91 [15ХСНД] | 1,165 |
| ГОСТ 6713-91 [10ХСНД] | 1,125 |
Нормативные и расчетные сопротивления проката из сталей по ГОСТ 6713—91, сталей марок 390-14Г2АФД, 390-15Г2АФДпс по ГОСТ 19281—89 и стали марки 40Х13 по ГОСТ 5632—72 следует принимать по табл. 50*.
Таблица 50*
| Марка стали | Государст- | Прокат | Толщина | Нормативное сопротивление2, МПа (кгс/мм2) | Расчетное сопротивление3, МПа (кгс/см2) | ||
| венный стандарт | проката1, мм | по пределу текучести Ryn | по временному сопротивлению Run | по пределу текучести Ry | по временному сопротивлению Ru | ||
| 16Д | ГОСТ 6713-91 | Любой | До 20 | 235 (24) | 370 (38) | 215 (2200) | 340 (3450) |
| 16Д | ГОСТ 6713-91 | « | 21-40 | 225 (23) | 370 (38) | 205 (2100) | 340 (3450) |
| 16Д | ГОСТ 6713-91 | « | 41-60 | 215 (22) | 370 (38) | 195 (2000) | 340 (3450) |
| 15ХСНД | ГОСТ 6713-91 | « | 8-32 | 340 (35) | 490 (50) | 295 (3000) | 415 (4250) |
| 15ХСНД | ГОСТ 6713-91 | Листовой | 33-50 | 330 (34) | 470 (48) | 285 (2900) | 400 (4100) |
| 10ХСНД | ГОСТ 6713-91 | Любой | 8-15 | 390 (40) | 530 (54) | 350 (3550) | 470 (4800) |
| 10ХСНД | ГОСТ 6713-91 | Листовой | 16-32 | 390 (40) | 530 (54) | 350 (3550) | 470 (4800) |
| 10ХСНД | ГОСТ 6713-91 | « | 33-40 | 390 (40) | 510 (52) | 350 (3550) | 450 (4600) |
| 390-15Г2 АФДпс | ГОСТ 19282-89 | « | 4-32 | 390 (40) | 540 (55) | 355 (3600) | 490 (5000) |
| 390-14 Г2АФД | ГОСТ 19282-89 | « | 4-50 | 390 (40) | 540 (55) | 355 (3600) | 490 (5000) |
| 40Х13 | ГОСТ 5632-72 | Круглый | До 250 | 1200 (122) | 1540 (157) | 1050 (10700) | 1365 (13900) |
1 За толщину фасонного проката следует принимать толщину полки.
2 За нормативные сопротивления приняты минимальные значения предела текучести и временного сопротивления, приведенные в ГОСТ 6713—91 в кгс/мм2. Нормативные сопротивления в МПа вычислены умножением соответствующих величин на множитель 9,80665 и округлением до 5 МПа.
3 Здесь указаны расчетные сопротивления растяжению, сжатию и изгибу Ry и Ru. Остальные расчетные сопротивления определяются по формулам табл. 48*.
Значения расчетных сопротивлений получены делением нормативных сопротивлений на коэффициент надежности по материалу, определяемым по табл. 49*, и округлением до 5 МПа.
Расчетные сопротивления проката по ГОСТ 535—88, ГОСТ 14637—89 и ГОСТ 19281—89 следует принимать равными пределу текучести, указанному в этих стандартах, поделенному на коэффициент надежности по материалу gm по табл. 49*.
4.8.
Расчетные сопротивления отливок из углеродистой и легированной сталей следует принимать по табл. 51*.
Таблица 51*
| Расчетные сопротивления, МПа (кгс/см2), отливок | ||||||||
| Напряженное | обо- | из стали марки | ||||||
| состояние | значение | 25Л | 30Л | 35Л | 20ГЛ | 20ФЛ | 35ХН2МЛ | 35ГЛ |
| Растяжение, сжатие и изгиб | Ry | 175 (1800) | 190 (1950) | 205 (2100) | 205 (2100) | 220 (2250) | 400 (4100) | 220 (2250) |
| Сдвиг | Rs | 105 (1100) | 115 (1200) | 125 (1300) | 125 (1300) | 130 (1350) | 240 (2450) | 130 (1350) |
| Смятие торцевой поверхности (при наличии пригонки) | Rp | 265 (2700) | 300 (3050) | 315 (3200) | 345 (3500) | 315 (3200) | 440 (4500) | 345 (3500) |
| Смятие местное в цилиндрических шарнирах (цапфах) при плотном касании | Rtp | 125 (1300) | 145 (1500) | 155 (1600) | 170 (1750) | 155 (1600) | 222 (2250) | 170 (1750) |
| Диаметральное сжатие катков (при свободном касании в конструкциях с ограниченной подвижностью) | Rcd | 7 (70) | 7,5 (75) | 8 (80) | 9 (90) | 8 (80) | 11 (110) | 9 (90) |
4.9.
Расчетные сопротивления поковок из углеродистой и легированной сталей следует принимать по табл. 52*.
Таблица 52*
| Напряженное | Расчетное сопротивление, МПа (кгс/см2), поковок группы IV | |||||
| состояние | обо- | при категории прочности (марке стали) | ||||
| значение | КП275 (Ст5сп2) | КП245 (20-а-Т) | КП315 (35-а-Т) | КП345 (45-а-Т) | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| Растяжение, сжатие и изгиб | Ry | 215 (2200) | 205 )2100) | 260 (2650) | 290(2950) | |
| Сдвиг | Rs | 120 (1250) | 115 (1200) | 145 (1500) | 165 (1700) | |
| Смятие торцевой поверхности (при наличии пригонки) | Rp | 325 (3300) | 310 (3150) | 395 (4000) | 435 (4400) | |
| Смятие местное в цилиндрических шарнирах (цапфах) при плотном касании | Rtp | 160 (1650) | 150 (1550) | 195 (2000) | 215 (2200) | |
| Диаметральное сжатие катков (при свободном касании в конструкциях с ограниченной подвижностью) | Rcd | 8 (80) | 7,5 (75) | 11 (110) | 10 (100) | |
Окончание табл. 52*
| Напряженное | Расчетное сопротивление, МПа (кгс/см2), поковок группы IV | |||||
| состояние | обо- | при категории прочности (марке стали) | ||||
| значение | КП315 (30Г-2-Т) | КП345 (35Г-2-Т) | КП785 (40ХН2МА-2-2-Т) | КП1200 (40Х13) | ||
| 1 | 2 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
| Растяжение, сжатие и изгиб | Ry | 260 (2650) | 280 (2850) | 605 (6150) | 1050 (10700) | |
| Сдвиг | Rs | 145 (1500) | 160 (1650) | 350 (3550) | 610 (6200) | |
| Смятие торцевой поверхности (при наличии пригонки) | Rp | 395 (4000) | 420 (4250) | 905 (9200) | 1365 (13900) | |
| Смятие местное в цилиндрических шарнирах (цапфах) при плотном касании | Rtp | 195 (2000) | 205 (2100) | 450 (4600) | 685 (6950) | |
| Диаметральное сжатие катков (при свободном касании в конструкциях с ограниченной подвижностью) | Rcd | 10 (100) | 10 (100) | 23 (230) | 85 (860) | |
4.10.
Расчетные сопротивления сварных соединений для различных видов соединений и напряженных состояний следует определять по формулам, приведенным в табл. 53.
Таблица 53
| Сварные соединения | Напряженное состояние | Расчетные сопротивления сварных соединений |
| Стыковые | Сжатие. Растяжение и изгиб при автоматической, полуавтоматической или ручной сварке с физическим контролем качества швов: | |
| по пределу текучести | Rwy = Ry | |
| по временному сопротивлению | Rwu = Ru | |
| Сдвиг | Rws = Rs | |
| С угловыми | Срез (условный): | |
| швами | по металлу шва | Rwf = 0,55 |
| по металлу границы сплавления | Rwz = 0,45 Run |
П р и м е ч а н и я: 1. Для швов. выполняемых ручной сваркой, значения Rwun следует принимать равными значениям временного сопротивления разрыву металла шва. указанным в ГОСТ 9467—75*.
2. Для швов, выполняемых автоматической или полуавтоматической сваркой, значения Rwun следует принимать по разд. 3 СНиП II-23-81*.
3. Значение коэффициента надежности по материалу шва gwm следует принимать равным 1,25.
Расчетные сопротивления стыковых соединений элементов из сталей с разными расчетными сопротивлениями следует принимать как для стыковых соединений из стали с меньшим значением расчетного сопротивления.
Расчетные сопротивления металла швов сварных соединений с угловыми швами следует принимать по прил. 2. СНиП II-23-81*.
4.11*.
Расчетные сопротивления одноболтовых соединений следует определять по формулам, приведенным в табл. 54*.
Таблица 54*
| Расчетные сопротивления одноболтовых соединений | |||
| Напряженное состояние | срезу и растяжению болтов при классе прочности или марке стали | смятию соединяемых | |
| 4.6; Ст3сп4; 09Г2; 295-09Г2-4; 295-09Г226; 325-09Г2С-4; 325-09Г2С-6 | 40Х | элементов из стали с нормативным пределом текучести до 440 МПа (4500 кгс/см2) | |
| Срез | Rbs = 0,38 Rbun | Rbs = 0,4 Rbun | — |
| Растяжение | Rbt = 0,42 Rbun | Rbt = 0,5 Rbun | — |
| Смятие: | |||
| а) болты класса точности А | — | — | Rbp = Run |
| б) болты классов точности В и С | — | — | Rbp = Run |
Расчетные сопротивления срезу и растяжению болтов следует принимать по табл. 55*.
Таблица 55*
| Напряженное | Расчетное сопротивление, МПа (кгс/см2), болтов при классе прочности или марке стали | |||||
| состояние | обозначение | 4.6 | Ст3сп4 | 09Г2; 295-09Г24; 295-09Г2-6 | 325-09Г2С-4; 325-09Г2С-6 | 40Х |
| Срез | Rbs | 145 (1500) | 140 (1450) | 154 (1700) | 175 (1800) | 395 (4000) |
| Растяжение | Rbt | 160 (1650) | 155 (1600) | 185 (1900) | 195 (2000) | 495 (5000) |
Расчетные сопротивления смятию элементов, соединяемых болтами, следует определять по прил. 2 СНиП II-23-81*.
4.12*.
Расчетное сопротивление растяжению фундаментных (анкерных) болтов Rba следует определять по формуле
Rba = 0,4 Run . (138)
Расчетные сопротивления растяжению фундаментных (анкерных) болтов следует принимать по табл. 56*.
Таблица 56*
| Диаметр болтов d, | Расчетные сопротивления, МПа (кгс/см2), фундаментных (анкерных) болтов из стали марок | |||
| мм | 20 | 09Г2; 295-09Г2-6 | 325-09Г2С-6 | 40Х |
| 12-20 | 160 (1650) | 175 (1800) | 185 (1900) | — |
| 16-27 | — | — | — | 430 (4400) |
| 21-32 | 160 (1650) | 175 (1800) | 180 (1850) | — |
| 30 | — | — | — | 370 (3800) |
| 36 | — | — | — | 295 (3000) |
| 33-60 | 160 (1650) | — | 180 (1850) | — |
| 42 | — | — | — | 255 (2600) |
| 48 | — | — | — | 235 (2400) |
| 61-80 | 160 (1650) | — | 175 (1800) | — |
| 81-100 | 160 (1650) | — | 170 (1750) | — |
| 101-160 | 160 (1650) | — | 170 (1750) | — |
| 161-250 | 160 (1650) | — | — | — |
Нормативное сопротивление
До 2001 года единственной характеристикой бетона указывающей на противодействие механической силе, считалась марка, обозначавшаяся буквой «М». Теперь, согласно СНиП 2.03.01 введена другая характеристика, так называемый класс прочности, обозначающаяся буквой «В». Для определения свойств железобетонных и бетонных конструкций были предложены нормативы, согласно СП 52-101-2003.
Для определения класса раствор заливают в куб с ребром 150 мм. Уплотняют его в форме и дают полностью затвердеть при температуре 18-20ºС в течение 28 суток. После этого образец поступает на испытание, и разрушается на специальном прессе. Сопротивление бетона осевой нагрузке, выраженное в МПа и является свойством, по которому определяется данная характеристика. Иногда для определения класса берется призменный образец, высота которого в четыре раза больше ребра основания.
Дополнительно образец подвергается проверке на осевое растяжение, который тоже необходимо учитывать при проведении вычислений.
При правильном определении класса не требуется делать дополнительных испытаний, поскольку они уже занесены в специализированные таблицы.
Используя эти таблицы можно, имея данные на сжатие, сразу определить показатели и на растяжение. По ним ясно видно – этот параметр для любого бетона на растяжение гораздо меньше, чем на сжатие, это обязательно учитывается при проектировании.
Эти параметры для различного класса прочности сводятся в специальную таблицу. Значения могут меняться в зависимости от условий определяемых соответствующими коэффициентами:
Из таблицы видно, что расчетное значение ниже нормативного, поскольку учитывает сторонние факторы, тип воздействия на бетонную конструкцию, возможную неоднородность материала, центр тяжести контура.
При определении противодействия бетона силовому воздействию учитывается его деформация. Для этого берется начальный параметр данной величины и делится на коэффициент, включающий в себя ползучесть, а также поперечную деформацию массива, его температурную деформацию в диапазоне -40 — +50ºС. При вычислении свойств напряженно деформированного элемента используют специальные диаграммы, демонстрирующие предельную нагрузку в зависимости от сечений и расположения детали и вида материала. Эта методика позволяет рассчитывать факторы, приводящие к появлению трещин.
График Зависимости напряжений от деформаций
При определении характеристик железобетонных конструкций применяют методику моделирования наклонных сечений. Учитывается толщина и тип арматуры, отдельно рассчитывается ее прочность.
( 1 оценка, среднее 4 из 5 )
Источник
ОКСТУ 0909
Дата введения 1992-01-01
1. РАЗРАБОТАН Министерством металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 29.12.90 N 3700
3. Настоящий стандарт полностью соответствует ИСО 7778-83
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ
Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на растяжение в направлении толщины при температуре () °C толстолистового проката с нормированным минимальным значением предела текучести не более 600 Н/мм и толщиной от 15 до 160 мм для определения характеристик механических свойств:
относительного удлинения после разрыва;
относительного сужения после разрыва.
Допускается определение других характеристик (временного сопротивления и предела текучести) в соответствии с ГОСТ 1497.
Термины, определения и обозначения — по ГОСТ 1497.
1. МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ
1.1. Отбор проб для изготовления образцов проводят на расстоянии половины ширины проката с любого конца листа или полосы.
Остальные требования к отбору проб — по ГОСТ 7564.
1.2. Образец вырезают из отобранной пробы механическим способом таким образом, чтобы его ось была перпендикулярна к поверхности проката.
1.3. Количество образцов, отбираемых для проведения испытаний, устанавливают в нормативно-технической документации на металлопродукцию. При отсутствии указаний о количестве образцов должно быть испытано три образца от каждого контролируемого листа.
1.4. Форма и размеры образцов приведены в приложении 1.
Допускается применение образцов других типов и размеров.
1.5. Диаметр рабочей части образца в зависимости от толщины проката должен соответствовать значениям, приведенным в табл.1.
Таблица 1
Толщина листа, , мм | Диметр рабочей части , мм |
2032 | 6 |
32 | 10 |
Отношение длины рабочей части образца к его диаметру (кратность образца) должно быть не менее 1,5.
1.6. Требования к изготовлению образцов, предельным отклонениям размеров и маркировке — по ГОСТ 1497.
1.7. Допускается изготовление образцов с применением сварки для соединения рабочей и захватных частей образца.
Рекомендации по изготовлению образцов с применением сварки приведены в приложении 2.
1.8. Для листов толщиной от 15 до 20 мм способ изготовления образцов устанавливают в нормативно-технической документации на металлопродукцию. При этом диаметр рабочей части образца должен быть равен 6 мм, длина рабочей части — не менее 9 мм.
2. АППАРАТУРА
Аппаратура — по ГОСТ 1497.
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
3.1. За начальную расчетную длину принимают рабочую длину образца .
Для определения относительного удлинения рабочую длину ограничивают кернами, рисками или иными метками.
Измерение рабочей длины до испытания и рабочей длины после разрыва образца проводят штангенциркулем или другим измерительным средством с погрешностью измерения до 0,1 мм.
3.2. Допускается для определения абсолютного удлинения рабочей части образца измерять расстояние между головками образца.
3.3. Допускается вычислять рабочую длину образца (), мм, по формуле
,
где — расстояние между головками образца, мм;
— радиус перехода от рабочей части к головке образца, мм.
3.4. Начальный диаметр рабочей части образца измеряют в трех сечениях штангенциркулем или другим измерительным средством с погрешностью измерения до 0,05 мм.
За диаметр принимают наименьшее значение из измеренных.
3.5. Остальные требования к измерению образца и правилам округления — в соответствии с ГОСТ 1497.
4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. При проведении испытаний устанавливают скорость перемещения активного захвата испытательной машины, при которой скорость загружения до начала текучести должна быть от 3 до 30 Н/мм·с.
4.2. Относительное удлинение образца после разрыва в процентах вычисляют по формуле
или ,
где — длина между кернами или другими метками, мм;
— длина между головками образца после его разрыва, мм.
Примечание. Относительное удлинение может быть определено с помощью специальных приборов (микропроцессоров) без измерения и .
4.3. Величина относительного удлинения должна быть указана вместе с кратностью образца, например .
4.4. Относительное сужение образца после разрыва () в процентах вычисляют по формуле
,
ия.
4.5. Результаты испытаний считают недействительными при разрушении образца за пределами рабочей части образца, а также при разрушении, обусловленном дефектами изготовления в сварных образцах.
4.6. Остальные требования к проведению испытаний, измерению образцов и оценке результатов испытаний — в соответствии с ГОСТ 1497.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ В НАПРАВЛЕНИИ ТОЛЩИНЫ ТОЛСТОЛИСТОВОГО ПРОКАТА
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
1. Форма и размеры образца, изготовленного из цельной или сварной заготовки.
Черт.1
Черт.1
Таблица 2
Размеры, мм
Номер образца | ||||||
1 | 6 | 9 | 20 | 4 | 1,5 | 12 |
2 | 6 | 12 | 25 | 5 | 1,5 | 12 |
3 | 6 | 15 | 30 | 6 | 1,5 | 12 |
4 | 10 | 20 | 35 | 6 | 1,5 | 16 |
5 | 10 | 25 | 40 | 6 | 1,5 | 16 |
6 | 10 | 25 | 50 | 11 | 1,5 | 16 |
Примечания:
1. Размеры головок образца являются рекомендуемыми и устанавливаются в зависимости от размеров захватных устройств испытательной машины. Допускается изготовление резьбовых головок образца.
2. Для образцов, изготовляемых из листов, имеющих толщину в пределах, указанных в табл.2, длина выбирается соответствующей толщине, ближайшей к толщине листа. При этом размер увеличивается или уменьшается на полуразность между фактической толщиной и указанной в таблице.
Примеры:
Лист толщиной 22 мм. Размер =9 мм, =5 мм.
Лист толщиной 23 мм. Размер =12 мм, =4 мм.
3. При изготовлении образцов из листов толщиной более 50 мм допускается проводить механическую обработку торцов головок образца. При этом середина рабочей части образца должна соответствовать середине толщины листа.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ОБРАЗЦОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ СВАРКИ
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
1. Если толщина листа не позволяет изготовление образца из цельной заготовки, допускается соединение захватной части образца с рабочей методом сварки.
Сварку можно осуществлять любым доступным методом (наплавкой, сваркой трением, контактной сваркой, ручной дуговой сваркой), исключающим изменение свойств испытуемого материала.
Два типа образцов с применением сварки для крепления захватной части к рабочей представлены на черт.2 (а, б).
Черт.2
— толщина листа
Черт.2
2. При изготовлении образцов с применением сварки заготовки для захватных частей образцов следует изготовлять из испытуемого материала или другой свариваемой стали с прочностными характеристиками не ниже прочностных характеристик испытуемого материала.
3. Сварку осуществляют с полным проплавлением (несплошности не допускаются) по технологии, принятой для конкретных марок стали, обеспечивающей минимальную ширину зоны термического влияния.
4. Электроды для наплавки и сварки должны обеспечивать получение наплавленного металла и металла швов с прочностными характеристиками не ниже прочностных характеристик испытуемого материала.
Применение электродов для наплавки по ГОСТ 10051 не допускается.
5. При изготовлении образцов с применением наплавки используют заготовки испытуемого материала размером х100х200 мм [ — толщина листа (черт.3а)]. Многослойную наплавку на одну или обе поверхности заготовки в ее центральной части выполняют узкими валиками толщиной 4 мм, накладываемыми в направлении вдоль длинной стороны заготовки. Общая ширина и высота наплавки должны обеспечивать возможность изготовления образцов с захватными частями (черт.3б).
Черт.3
Черт.3
Наплавленную заготовку, за исключением удаляемых начального и конечного участков длиной не менее 30 мм каждый (начало и конец валиков), способом холодной механической обработки разрезают на темплеты, из которых после шлифовки, травления и разметки изготовляют образцы. Толщина темплетов должна быть не менее диаметра захватных частей образцов с припуском на обработку.
6. При изготовлении образцов с применением сварки трением или контактной сваркой из испытуемого материала вырезают цилиндрические заготовки для рабочей и захватных частей образца (черт.4а). Заготовки для рабочих частей вырезают в направлении толщины проката, заготовки для захватных частей — в направлении длины или ширины листа. Диаметр заготовок должен быть не менее диаметра захватных частей образца с припуском на обработку; длина заготовок для захватных частей произвольная.
Черт.4
Черт.4
После приваривания заготовок захватных частей к заготовке рабочей части (черт.4б) проводят обработку соединения на токарном станке, шлифовку, травление (для выявления мест сварки), разметку и изготовление образцов.
7. При изготовлении образцов с применением ручной дуговой сварки выполняют крестовые соединения (черт.5а), для которых используют по одной заготовке размерами х100×200 мм из испытуемого материала и по две заготовки размерами x100x200 мм из листа толщиной , равной или превышающей диаметр захватной части образца с припуском на обработку.
Черт.5
Черт.5
Форма кромок привариваемых заготовок, форма поперечного сечения соединения и выполненных швов должны соответствовать требованиям к соединениям типа Т8 по ГОСТ 5264.
Соединение, за исключением удаляемых начального и конечного участков длиной не менее 30 мм каждый (начало и конец швов), способом холодной механической обработки разрезают на темплеты (черт.5б), из которых после шлифовки, травления и разметки изготовляют образцы (черт.5в). Толщина темплетов должна быть не менее диаметра захватных частей образцов с припуском на обработку.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (рекомендуемое). КЛАССИФИКАЦИЯ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ЗНАЧЕНИЯ ОТНОСИТЕЛЬНОГО СУЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое
Таблица 3
Группа качества | Относительное сужение , %, не менее | |
Среднее значение по результатам испытаний трех образцов | Отдельное значение | |
Z15 | 15 | 10 |
Z25 | 25 | 15 |
Z35 | 35 | 25 |
Примечания:
1. Если при определении механических свойств в направлении толщины не достигается предписанное минимальное среднее значение или если отдельный результат испытания находится ниже предписанного для него минимального значения, то проводят испытания на трех новых образцах. Среднее значение по результатам шести испытаний должно быть не ниже предписанного минимального среднего значения и ни одно отдельное значение из трех новых результатов не должно быть ниже предписанного для него минимального значения.
2. Для разработки классификации листового проката в зависимости от относительного удлинения взамен классификации по рекомендуется проводить одновременно определение и .
3. Листы, соответствующие определенной группе качества, должны иметь обозначение этой группы, например: Z25.
Текст документа сверен по:
официальное издание
Стальной прокат общего назначения: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003
Источник