Прочность оболочки при растяжении до старения
Исследования кинетики изменения прочностных свойств материалов для мягких оболочечных конструкций и конструкционных швов при естественном старении проводилось в НИИРП в следующих основных направлениях:
— исследование процесса изменения прочностных свойств при естественном стендовом старении в ненапряженном состоянии;
— исследование процесса изменения прочностных свойств при естественном стендовом старении в напряженном состоянии;
— исследование совместного воздействия факторов естественного старения и длительно приложенных нагрузок в одноосном напряженном состоянии;
— исследование совместного воздействия факторов естественного старения и длительно приложенных нагрузок в двухосном напряженном состоянии на натурных объектах.
Выбор перечисленного диапазона исследований был обусловлен необходимостью сопоставления методик и результатов стендовых испытаний с натурными и изучением возможности максимального уменьшения объема работ и упрощения методик без снижения достоверности результатов, а также в целях сопоставления полученных данных с результатами испытаний, полученных другими исследователями.
Выявлено, что факт обрезинивания существенно сказывается на длительной прочности синтетических тканей, испытывающих воздействие факторов естественного светопогодного старения. Сравнение зависимостей, полученных в нормальных условиях испытаний и при естественном старении (рис. 7,3.) показывает, что факторы, вызывающие ускоренное старение, снижают длительную прочность материалов и тем в большей степени, чем больше по своей природе подвержен воздействию этих факторов испытываемый материал. Чем лучше защищена резиновым покрытием от деструктирующих факторов армирующая ткань, тем позже выявляется отклонение зависимости от результатов, полученных в комнатных условиях. Ткань, не защищенная от воздействия факторов окружающей среды резиновым покрытием (например, капрон) имеет отклонение зависимости от нормальных условий даже при малом сроке экспозиции.
Исследования длительной прочности шитых швов, выполненных капроновыми нитками на прорезиненных тканях, в условиях естественного старения (рис. 7.4.) показали, что зависимость времени до разрушения незащищенного шва близка по своему характеру к аналогичной зависимости для капрона, не защищенного резиновым слоем, но интенсивность изменения прочностных свойств под влиянием факторов естественного старения более резко выражена. Это объясняется, очевидно, большей удельной нагрузкой на нить строчки при растяжении шва, чем на нить ткани в аналогичных условиях нагружения.
Испытания на длительную прочность цилиндрических образцов, находящихся в двухосном напряженном состоянии, позволяют сделать вывод о том, что вид напряженного состояния при выборе в качестве расчетного наибольшего по величине (т.е. разрушающего) натяжения не оказывает влияния на время сохранения материалом прочностных свойств. Если привести зависимости к относительной прочности, то, с учетом ее снижения при двухосном нагружении, можно убедиться в совпадении результатов.
Проведенные натурные испытания экспериментальных пневматических строительных конструкций позволили произвести оценку изменения прочностных свойств тканей с резиновым покрытием при длительном воздействии растягивающих нагрузок и погодных условий. Правомерность использования в качестве критерия длительной прочности данных по изменению прочностных свойств материала, эксплуатировавшегося в течение длительного периода времени при постоянных во времени напряжениях по сравнению с первоначальными прочностными показателями подтверждается фактом «накопления» результатов кратковременных нагружений и их влиянием на изменение прочности материала при последующих нагружениях
Результаты исследования длительной прочности прорезиненных и не прорезиненных тканей в помещениях могут быть использованы для прогнозирования сроков сохраняемости эксплуатационных свойств конструкций, не испытывающих значительного влияния факторов, вызывающих интенсивное естественное старение полимерных материалов. Вывод о независимости длительной прочности от вида напряженного состояния позволяет использовать в расчетах сроков службы конструкций и коэффициента запаса прочности в любых условиях нагружения зависимости, приведенные к относительной прочности материала.
Исследования кинетики атмосферного старения тканей, прорезиненных тканей и швов на плоских образцах – панелях проводились по методике, имитирующей условия работы прорезиненных тканей в мягких оболочечных конструкциях, которая позволяет учитывать влияние на полимерный материал не только воздействие факторов естественного атмосферного старения, но и постоянно действующих натяжений. Она достаточно близка к методике испытаний материалов на длительную прочность, что дает возможность использовать их для взаимопроверки.
Проведена сравнительная оценка устойчивости тканей из различных химических волокон к атмосферным факторам. Выявлено, что в течение годичного срока экспозиции в ненапряженном состоянии полиамидные ткани теряют до 75% своей прочности, полиэфирные – до 68%, полипропиленовые – до 98%, поливинилспиртовые – до 40%. Остаточная прочность капроновой ткани арт. 56026 после трехлетнего срока экспозиции на открытой площадке составила 15%, нитроновой ткани арт. 23647 – 40%. В напряженном состоянии величина падения прочности тканей в течение года больше указанных значений на 10 – 20%. Эти испытания позволили представить ряд устойчивости тканей из исследуемых химических волокон к естественному старению на открытой площадке в следующем виде:
нитрон > куралон > лавсан > капрон > полипропилен.
Результаты исследования свидетельствуют, что незащищенные синтетические ткани имеют ограниченный срок работоспособности, что не позволяет использовать их в качестве конструкционного материала без защиты при работе в атмосферных условиях.
Необходимость получения атмосферостойких, но достаточно легких материалов привела к необходимости проведения работ по определению минимально необходимого привеса резинового покрытия для защиты синтетических тканей от атмосферного старения. Поскольку наилучшую защиту тканевой основы обеспечивают черные саженаполненные резины, проведены испытания образцов капроновых тканей с покрытием на основе саженаполненной смеси из каучуков СКБ -55-60рэ и полиизобутилена П-118. Привес защитного резинового слоя составлял 20 – 200 г/м2. Испытания показали, что для защиты капроновой ткани от атмосферного старения минимально необходимый вес резинового покрытия должен быть не менее 150 г/м2. Этот вывод подтверждаются и данными, полученными другими исследователями: для защиты тканей из полиамидных волокон саженаполненными резиновыми смесями с двух сторон и обеспечения их многолетней устойчивости к факторам, вызывающим старение, необходимо нанести на поверхности не менее 150 – 180 г/м2
В начале 70-х годов прошлого столетия вышло Постановление Совета Министров СССР о строительстве в стране первого серийного завода по выпуску пневматических строительных конструкций для нужд народного хозяйства. В числе требований к конструкциям таких сооружений, выдвинутых Госстроем СССР, были и требования к материалам для производства: огнестойкость, обеспечивающая пожаробезопасность сооружений, морозостойкость до -500с, светопроницаемость, срок службы не менее 5 лет и др. В те годы синтетические ткани с покрытием ПВХ выпускались лишь в ограниченном количестве, их морозостойкость была недостаточной. Поэтому перед НИИРП была поставлена задача разработать для серийного завода требуемые прорезиненные ткани.
Первые разработанные для естественного освещения интерьера оболочек светопроницаемые прорезиненные ткани имели значительно меньший срок работоспособности, чем основной материал, что уменьшало предельный срок эксплуатации конструкции в целом в 3 – 4 раза. Проведенные испытания на естественное старение в ненапряженном состоянии светопрозрачных капроновых прорезиненных тканей показали, что ткань № 51-051 (покрытие на основе ХСПЭ) за два года экспозиции потеряла до 60% своей прочности, а ткань № 51-057И (покрытие на основе СКЭПТ) за пять месяцев естественного старения потеряла до 75% прочности на разрыв и до 95% прочности на раздир. Аналогичные результаты были получены при эксплуатации опытных оболочек со светопрозрачными вставками из этих материалов. Эти факты говорят о том, что светопрозрачное покрытие практически не замедляет, а при резиновом покрытии на основе СКЭПТ даже ускоряет процессы деструкции капронового волокна.
Устойчивость светопроницаемых прорезиненных тканей к естественному старению может быть увеличена или путем использования армирующих тканей, устойчивых к части спектра, проникающей через светопрозрачное покрытие (например, из стекловолокна), или путем использования светопрозрачных покрытий, поглощающих лучи спектра, вызывающие деструкцию тканевой основы. В последующие годы было установлено, что наиболее оптимальным решением этой проблемы оказалось использование тканей из пластизоля ПВХ со светостабилизаторами на полиэфирной тканевой основе.
С целью выявления устойчивости химических волокон к части солнечного спектра, проникающей через светопрозрачное покрытие, в воздухоопорной оболочке из прорезиненной ткани № 51-051были установлены в ненапряженном состоянии образцы тканей из капронового, лавсанового, нитронового, куралонового и полипропиленового волокон. Установлено, что после двухлетнего срока экспозиции в оболочке величина снижения прочностных показателей капрона составила 55%. За тот же период снижение прочности лавсановой ткани составила 18%, куралона – 23%, нитроновой – 8%. Полипропиленовая ткань, являющаяся в обычных условиях атмосферного старения наименее светостойкой, в данном случае по характеру и и величине изменения прочности конкурирует с нитроновой тканью. После двухлетней экспозиции снижение ее прочности составляет 6 – 8%. Испытания позволяют сделать вывод о том, что применительно к резиновому покрытию на основе ХСПЭ капроновые ткани по сравнению с тканями из других волокон являются наименее предпочтительными для изготовления светопрозрачных материалов. Подтверждением сказанному могут служить данные по исследованию устойчивости к факторам естественного старения светопрозрачной ткани на основе нитрона арт. 23647. За двухлетний срок экспозиции на открытой площадке снижение ее прочности не превышало 5%.
С целью исследования естественного старения шитых швов и выявления оптимальной схемы их защиты проведены сравнительные двухлетние испытания образцов двухосного растяжения из ткани № 51-019с шитым швом в центральной части. Ряд образцов оставлен без защиты шва, другие защищены ленточкой из прорезиненной ткани № 51-020 или слоем защитного покрытия СПО-46 на основе ХСПЭ белого, зеленого и черного цветов.
Установлено, что за первые девять месяцев (июнь – февраль) величины падения прочности всех типов швов близки между собой и не превышают 15% от первоначальной, что объясняется, очевидно, малой солнечной активностью в указанный период (рис. 7.5). За последующие семь месяцев (март – сентябрь) прочность снизилась еще на 35 – 40% для всех типов швов. Исключение составили образцы, окрашенные светопогодоозоностойким покрытием СПО-46 черного цвета, изменение прочности которых составило лишь 15%.
В дальнейшем эта тенденция изменения прочностных свойств остается неизменной: окрашенные черным покрытием образцы после двух лет старения сохранили прочность на прежнем уровне,, падение прочности оклеенных защитной лентой образцов и защищенных покрытием зеленого цвета составило около 40%. Выявлены низкие защитные свойства покрытия белого цвета: после первого года старения величина снижения прочности образцов была на уровне незащищенных, и к концу второго года разница между прочностью образцов, защищенных зеленым покрытием или лентой, с одной стороны, и защищенных белым покрытием и незащищенных, с другой, составила 15%. При этом разрушение последних происходило по ниткам шва.
В остальных группах образцов, защищенных тем или иным образом, интенсивность старения прорезиненной ткани оказывала определяющее влияние на изменение прочности шитых швов, разрушение которых происходило по ткани.
В целом испытания позволили сделать вывод о возможности защиты швов, наряду с оклейкой ленточной тканью (надежность этого метода доказана многолетними испытаниями натурных конструкций), окраской защитным покрытием черного цвета.
«Ткани с эластомерным покрытием для мягких оболочечных конструкций»
Авторский коллектив; Л.Е. Ветрова, к.х.н В.Ф. Ионова, П.В. Таскаева, к.т.н. А.Т. Титаренко, к.т.н. В.П. Шпаков
Под общей редакцией к.т.н. В.П. Шпакова
Источник
ГОСТ 9.024-74
(СТ СЭВ 2049-79,
СТ СЭВ 2048-79)
Группа Т99
Дата введения 1975-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
С.В.Резниченко, канд. хим. наук; Е.Е.Ковалева, Г.И.Радаева, канд. техн. наук; М.Е.Вараксин, канд. техн. наук; И.С.Конторович; В.Г.Шашкова; Т.П.Федулова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.04.74 N 1005
3. ВЗАМЕН ГОСТ 271-67
4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 2048-79, СТ СЭВ 2049-79, ИСО 188-82
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в сентябре 1980 г., сентябре 1982 г., июле 1984 г., октябре 1986 г. и июне 1989 г. (ИУС 11-80, 12-82, 11-84, 1-87, 8-89)
7. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол 4-93)
Настоящий стандарт распространяется на резины и резиновые изделия и устанавливает методы ускоренных испытаний стойкости недеформированных резин к термическому старению в воздухе или кислороде.
Методы могут быть использованы для классификации резин по стойкости к термическому старению.
Сущность методов заключается в том, что недеформированные образцы резин подвергают воздействию воздуха или кислорода при повышенной температуре (термическое старение) и определяют способность резин сопротивляться их воздействию по изменению характерного показателя старения.
Характерный показатель должен быть чувствительным к старению и определять работоспособность резин.
Характерным показателем старения (в дальнейшем показатель) может являться один из следующих показателей:
условная прочность при растяжении, условное напряжение при заданном удлинении, относительное удлинение при разрыве, твердость, сопротивление раздиру, сопротивление истиранию и другие.
Показатель для определения стойкости к термическому старению конкретных резин устанавливается в стандартах или технических условиях на резины и резиновые изделия.
Применение методов предусматривается в стандартах или технических условиях на резины и резиновые изделия.
Стандарт не распространяется на губчатые резины и эбонит.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2049-79 и СТ СЭВ 2048-79.
Стандарт полностью соответствует международному стандарту ИСО 188-82.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 5).
1. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА ТЕРМИЧЕСКОЕ СТАРЕНИЕ В ВОЗДУХЕ
1.1. Отбор образцов
1.1.1. Образцы для определения показателя до и после старения должны быть изготовлены из одной закладки резины или из одной партии изделий.
При определении стойкости к старению резин на основе фторсодержащих или силоксановых каучуков разрушающими методами старение проводят на пластинах, из которых затем вырубают образцы для определения показателя.
1.1.2. Форма и размеры образцов должны соответствовать указанным в стандартах на метод определения показателя и ГОСТ 269-66.
Количество образцов для испытаний устанавливают, исходя из следующего:
определение показателя неразрушающими методами проводят до и после старения на одних и тех же образцах;
определение показателя разрушающими методами проводят до и после старения на разных образцах.
Для старения в течение 168 ч и более применяют удвоенное количество образцов.
1.2. Аппаратура
1.2.1. Термостат, состоящий из одной камеры (камерный), пли термостат, состоящий из раздельных цилиндрических вертикальных камер-секций (секционный), обеспечивающий:
кратность воздухообмена от трех до десяти обменов в час;
поддержание температуры в рабочем объеме с допускаемой погрешностью:
±1 °С — до 100 °С;
±2 °С — от 101 до 249 °С;
±3 °C — от 250 °С и выше.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 4).
1.2.2. Термостат должен быть установлен в помещении, исключающем наличие паров органических растворителей.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 5).
1.2.3. Термостат должен быть снабжен приборами для измерения и регулирования температуры и скорости воздухообмена.
Рабочая часть прибора для измерения температуры — спай термопары или шарик термометра — должна находиться в зоне образцов.
1.2.4. Не допускается изготовление деталей термостата из меди и ее сплавов.
1.3. Подготовка к испытаниям.
1.3.1. Продолжительность выдержки образцов после вулканизации до испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 269-66.
1.3.2. Образцы до испытаний должны храниться в помещении с температурой не выше 30 °С, защищенном от воздействия прямых солнечных лучей и веществ, вредно влияющих на резины.
Перед испытанием образцы или пластины, из которых их вырубают, кондиционируют при температуре (23±2) °С не менее 1 ч.
1.3.1-1.3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.3.3. Образцы маркируют, измеряют и подготавливают в соответствии со стандартами на метод определения показателя.
1.4. Проведение испытаний
1.4.1. Определяют исходное значение показателя до старения по стандартам на метод определения показателя.
1.4.2. Образцы подвешивают за нерабочие участки на нитях, или стержнях, или держателях из материала, не влияющего на ход испытаний, и помещают в термостат, нагретый до температуры старения.
1.4.3. Термостаты должны быть загружены образцами не более чем на 10% объема рабочей камеры.
При старении в камерном термостате расстояние между образцами должно быть не менее 10 мм, а между образцами и стенками термостата — не менее 50 мм; при старении в секционном термостате расстояние между образцами должно быть не менее 5 мм, а между образцами и стенками термостата — не менее 10 мм.
1.4.4. Старение конкретной резины в зависимости от типа полимера, на основе которого она изготовлена, проводят при одном или нескольких значениях температуры, указанных в стандартах на резину или резиновое изделие в соответствии с таблицей.
Тип полимера | Температура старения. °С |
1. Натуральный (НК) и стереорегулярные изопреновые (СКИ) каучуки | 70; 100 |
2. Натрий-бутадиеновый (СКБ), стереорегулярные цис-бутадиеновые (СКД), бутадиен-стирольные (СКС), бутадиен-метилстирольные (СКМС), бутадиен-нитрильные (СКН), бутилкаучуки, наириты, уретановые каучуки | 100; 125; 150 |
3. Сополимеры этилена с пропиленом (СКЭП), сополимеры этилена с пропиленом и диеном (СКЭПТ), хлорсульфированный полиэтилен (ХСПЭ), акрилатные каучуки | 125; 150; 175 |
4. Силоксановые и фторсодержащие каучуки | 200; 225; 250; 300; 350 |
Примечания:
1. При испытании резин на основе смеси полимеров температуру старения устанавливают по полимеру, содержащемуся в большем количестве; при равном содержании полимеров в резине старение проводят при температуре, предусмотренной для менее термостойкого полимера.
2. Температуру старения резин на основе полимера, не вошедшего в таблицу, устанавливают в зависимости от температурной области их применения.
3. (Исключено, Изм. N 4).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 4).
1.4.1-1.4.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4.5. Продолжительность старения конкретных резин устанавливают в стандартах на резины и резиновые изделия.
Продолжительность старения должна быть равна 24, 72, 168, 240 ч или числу часов, кратному 168.
Допускается проводить испытания при других значениях продолжительности в соответствии со стандартами или техническими условиями на резины или резиновые изделия.
Допускаемое предельное отклонение для продолжительности старения 24 ч не должно быть более 0,5 ч, для остальных продолжительностей — не более 1 ч.
Старение в течение 168 ч и более допускается проводить с перерывами, суммарно не превышающими 60 ч.
1.4.6. Старение разных типов резин проводят в отдельных камерах.
Допускается совместное старение резин на основе полимера одного типа, содержащих противостарители одного типа и приблизительно одинаковые количества ускорителя, вулканизующего агента и мягчителя одного типа.
1.4.7. После старения образцы вынимают из термостата, кондиционируют в условиях, указанных в п.1.3.2, не менее 16 ч и не более 6 сут и определяют значение характерного показателя после старения по стандарту на метод его определения.
1.4.5-1.4.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4.8. Результаты испытаний записывают в протокол по форме, указанной в рекомендуемом приложении.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
1.5. Обработка результатов
1.5.1. За результат испытания принимают изменение характерного показателя после старения (), вычисляемого (за исключением твердости) в процентах по формуле
,
где — значение характерного показателя до старения;
— значение характерного показателя после старения.
Изменение твердости () вычисляют по формуле
,
где — значение твердости до старения;
— значение твердости после старения.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
1.5.2, 1.5.3. (Исключен, Изм. N 2).
2. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ НА ТЕРМИЧЕСКОЕ СТАРЕНИЕ В КИСЛОРОДЕ
2.1. Отбор образцов
2.1.1. Образцы для определения показателя до и после старения должны соответствовать требованиям пп.1.1.1 и 1.1.2.
2.2. Аппаратура
2.2.1. Испытания резин, предназначенных для эксплуатации в кислороде, проводят в кислородном баллоне.
2.2.2. Кислородный баллон представляет собой герметически закрытый сосуд, изготовленный из материала, стойкого к воздействию кислорода, с термометром, манометром и предохранительным клапаном на давление до 3,5 МПа.
Не допускается изготовление деталей кислородного баллона из меди и ее сплавов.
2.2.3. Термостат, обеспечивающий поддержание температуры в рабочем объеме (70±1) °С.
Не допускается применение в качестве теплоносителя масел к других пожароопасных жидкостей.
(Введен дополнительно, Изм. N 1, 5).
2.3. Подготовка к испытаниям
2.3.1. Подготовку образцов производят в соответствии с требованиями пп.1.3.1-1.3.3.
2.4. Проведение испытаний
2.4.1. Определяют величину показателя по п.1.4.1.
2.4.2. Образцы, подготовленные в соответствии с требованиями п.2.3.1, помещают в кислородный баллон.
2.4.3. Кислородный баллон не должен быть загружен образцами более чем на 10% объема.
Расстояние между образцами, а также между образцами и стенками кислородного баллона не должно быть менее 10 мм.
2.4.4. Кислородный баллон с образцами нагревают до температуры старения, дважды продувают кислородом и доводят его давление до заданной величины.
Продолжительность установления давления и температуры испытания в кислородном баллоне, не должна быть более одного часа.
2.4.5. Начало старения считают с момента установления заданной температуры и давления кислорода.
2.4.6. Испытания в кислородном баллоне проводят при температуре (70±1) °С и давлении (2,1±0,1) МПа в течение (24±0,5) ч или времени, кратного 24 ч.
Старение разных типов резин проводят, как указано в п.1.4.6.
Не допускается проводить старение в кислороде с перерывами и во время старения снижать давление в кислородном баллоне.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 5).
2.4.6а. После старения сбрасывают давление — в кислородном баллоне медленно и равномерно в течение не менее 5 мин и извлекают образцы из кислородного баллона.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2.4.7. Определяют величину показателя после испытаний по п.1.4.1, но не ранее чем через 16 ч и не позднее чем через 6 сут после старения.
В течение этого времени образцы хранят в соответствии с п.1.3.2.
2.4.8. Результаты испытаний записывают в протокол по форме, указанной в рекомендуемом приложении.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2.5. Обработка результатов — по п.1.5.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.5.1-2.5.3. (Исключены, Изм. N 1, 2, 3).
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Помещение для испытаний должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.005-88.
3.2. При подготовке и проведении испытаний должны соблюдаться типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденные ГУПО МВД СССР, и соответствующие требованиям ГОСТ 12.3.002-75.
3.3. Аппаратура должна соответствовать ГОСТ 12.1.019-79 и ГОСТ 12.1.030-81 в части требований электробезопасности.
3.4. Не допускается производить ремонт на включенной в сеть энергопитания аппаратуре.
3.5. Кислородные баллоны (расходный и запасной) должны помещаться в изолированном помещении, в котором не допускается хранение легковоспламеняющихся и взрывоопасных при контакте с кислородом веществ (масла, сжатые газы и т.п.) и применение открытого огня.
Баллоны должны быть установлены в вертикальном положении и надежно закреплены устройствами, предупреждающими их падение и предохранены от ударов и сотрясений.
3.6. На поверхности образцов, помещенных в кислородный баллон, не должно быть следов масел.
3.7. При работе с кислородным баллоном следует выполнять правила работы с аппаратами повышенного давления.
3.8. Во время проведения испытаний в помещении должно находиться не менее двух человек.
3.9. Каждый работающий должен пройти инструктаж по технике безопасности и получить допуск к работе.
3.10. Все работающие должны быть в халатах и теплоизолирующих перчатках.
3.11. На каждом рабочем участке должны быть инструкции по технике безопасности и промышленной санитарии, а также журнал проведения инструктажа работающих по установленной форме.
Разд.3. (Измененная редакция, Изм. N 4).
ПРИЛОЖЕНИЕ (рекомендуемое). ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
Дата к условия вулканизации и дата начала старения;
условное обозначение резины или изделия;
тип полимера, тип вулканизирующей группы, тип противостарителя, тип мягчителя;
тип аппаратуры — термостат (секционный или камерный) или баллон;
форма, размеры и способ изготовления образцов;
время выдержки образцов до испытаний;
количество образцов для испытаний:
до старения
после старения
режим старения;
продолжительность, ч
температура, °С
показатели ______________________________________
наименование
величина до старения
средняя
величина после старения
средняя
Изменение величины показателя при старении;
обозначение настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
Текст документа сверен по:
официальное издание
Защита от коррозии. Часть 7.
Защита от старения. Том 1.: Сб. ГОСТов. —
М.: Издательство стандартов, 1994
Источник