Предел текучести прочность при растяжении
14Ноя
By: Семантика
Без рубрики
Comment: 0
Содержание статьи
- Предел прочности
- Как производится испытание на прочность
- Виды ПП
- Предел прочности на растяжение стали
- Предел текучести и временное сопротивление
- Усталость стали
- Предел пропорциональности
- Как определяют свойства металлов
- Механические свойства
- Классы прочности и их обозначения
- Формула удельной прочности
- Использование свойств металлов
- Пути увеличения прочностных характеристик
При строительстве объектов обязательно необходимо использовать расчеты, включающие подробные характеристики стройматериалов. В обратном случае на опору может быть возложена слишком большая, непосильная нагрузка, из-за чего произойдет разрушения. Сегодня поговорим о пределе прочности материала при разрыве и натяжении, расскажем, что это такое и как работать с этим показанием.
Предел прочности
ПП – будем использовать это сокращение, а также можно говорить об официальном сочетании «временное сопротивление» – это максимальная механическая сила, которая может быть применена к объекту до начала его разрушения. В данном случае мы не говорим о химическом воздействии, но подразумеваем, что нагревание, неблагоприятные климатические условия, определенная среда могут либо улучшать свойства металла (а также дерева, пластмассы), либо ухудшать.
Ни один инженер не использует при проектировании крайние значения, потому что необходимо оставить допустимую погрешность – на окружающие факторы, на длительность эксплуатации. Рассказали, что называется пределом прочности, теперь перейдем к особенностям определения.
Как производится испытание на прочность
Изначально особенных мероприятий не было. Люди брали предмет, использовали его, а как только он ломался, анализировали поломку и снижали нагрузку на аналогичное изделие. Теперь процедура гораздо сложнее, однако, до настоящего времени самый объективный способ узнать ПП – эмпирический путь, то есть опыты и эксперименты.
Все испытания проходят в специальных условиях с большим количеством точной техники, которая фиксирует состояние, характеристики подопытного материала. Обычно он закреплен и испытывает различные воздействия – растяжение, сжатие. Их оказывают инструменты с высокой точностью – отмечается каждая тысячная ньютона из прикладываемой силы. Одновременно с этим фиксируется каждая деформация, когда она происходит. Еще один метод не лабораторный, а вычислительный. Но обычно математический анализ используется вместе с испытаниями.
Определение термина
Образец растягивается на испытательной машине. При этом сначала он удлиняется в размере, а поперечное сечение становится уже, а затем образуется шейка – место, где самый тонкий диаметр, именно здесь заготовка разорвется. Это актуально для вязких сплавов, в то время как хрупкие, к ним относится чугун и твердая сталь, растягиваются совсем незначительно без образования шейки. Подробнее посмотрим на видео:
Виды ПП
Временное сопротивление разрыву определяют по различным воздействиям, согласно этому его классифицируют по:
- сжатию – на образец действуют механические силы давления;
- изгибу – деталь сгибают в различные стороны;
- кручению – проверяется пригодность для использования в качестве крутящегося вала;
- растяжению – подробный пример проверки мы привели выше.
Предел прочности на растяжение стали
Стальные конструкции давно заменили прочие материалы, так как они обладают отличными эксплуатационными характеристиками – долговечностью, надежностью и безопасностью. В зависимости от применяемой технологии, он подразделяется на марки. От самой обычной с ПП в 300 Мпа, до наиболее твердой с высоким содержанием углерода – 900 Мпа. Это зависит от двух показателей:
- Какие способы термообработки применялись – отжиг, закалка, криообработка.
- Какие примеси содержатся в составе. Одни считаются вредными, от них избавляются для чистоты сплава, а вторые добавляют для укрепления.
Предел текучести и временное сопротивление
Новый термин обозначается в технической литературе буквой Т. Показатель актуален исключительно для пластичных материалов и обозначает, как долго может деформироваться образец без увеличения на него внешней нагрузки.
Обычно после преодоления этого порога кристаллическая решетка сильно меняется, перестраивается. Результатом выступают пластические деформации. Они не являются нежелательными, напротив, происходит самоупрочнение металла.
Усталость стали
Второе название – предел выносливости. Его обозначают буквой R. Это аналогичный показатель, то есть он определяет, какая сила может воздействовать на элемент, но не в единичном случае, а в цикле. То есть на подопытный эталон циклично, раз за разом действуют определенные давления. Среднее количество повторений – 10 в седьмой степени. Именно столько раз металл должен без деформаций и потери своих характеристик выдержать воздействие.
Если проводить эмпирические испытания, то потребуется множество времени – нужно проверить все значения силы, прикладывая ее по множеству циклов. Поэтому обычно коэффициент рассчитывается математически.
Предел пропорциональности
Это показатель, определяющий длительность оказываемых нагрузок к деформации тела. При этом оба значения должны изменяться в разный степени по закону Гука. Простыми словами: чем больше оказывается сжатие (растяжение), тем сильнее деформируется образец.
Значение каждого материала находится между абсолютной и классической упругостью. То есть если изменения обратимы, после того как сила перестала действовать (форма стала прежняя – пример, сжатие пружины), то такие параметры нельзя называть пропорциональными.
Как определяют свойства металлов
Проверяют не только то, что называют пределом прочности, но и остальные характеристики стали, например, твердость. Испытания проводят следующим образом: в образец вдавливают шарик или конус из алмаза – наиболее прочной породы. Чем крепче материал, тем меньше след остается. Более глубокие, с широким диаметром отпечатки остаются на мягких сплавах. Еще один опыт – на удар. Воздействие оказывается только после заранее сделанного надреза на заготовке. То есть разрушение проверяется для наиболее уязвимого участка.
Механические свойства
Различают 5 характеристик:
- Предел прочности стали при растяжении и на разрыв это – временное сопротивление внешним силам, напряжение, возникающее внутри.
- Пластичность – это возможность деформироваться, менять форму, но сохранять внутреннюю структуру.
- Твердость – готовность встретиться с более твердым материалом и не получить значительных ущербов.
- Ударная вязкость – способность сопротивляться ударам.
- Усталость – длительность сохранения качеств под воздействием цикличных нагрузок.
Классы прочности и их обозначения
Все категории записаны в нормативных документах – ГОСТах, по ним все российские предприниматели изготавливают любой металлопрокат и прочие металлические изделия. Вот соответствие обозначения и параметра в таблице:
| Класс | Временное сопротивление, Н/мм2 |
| 265 | 430 |
| 295 | 430 |
| 315 | 450 |
| 325 | 450 |
| 345 | 490 |
| 355 | 490 |
| 375 | 510 |
| 390 | 510 |
| 440 | 590 |
Видим, что для некоторых классов остается одинаковыми показатели ПП, это объясняется тем, что при равных значениях у них может различаться текучесть или относительное удлинение. В зависимости от этого возможна различная максимальная толщина металлопроката.
Формула удельной прочности
R с индексом «у» – обозначение данного параметра в физике. Рассчитывается как ПП (в записи – R) поделенное на плотность – d. То есть этот расчет имеет практическую ценность и учитывает теоретические знания о свойствах стали для применения в жизни. Инженеры могут сказать, как меняется временное сопротивление в зависимости от массы, объема изделия. Логично, что чем тоньше лист, тем легче его деформировать.
Формула выглядит так:
Ry = R/d
Здесь будет логичным объяснить, в чем измеряется удельный предел прочности. В Н/мм2 – это вытекает из предложенного алгоритма вычисления.
Использование свойств металлов
Два важных показателя – пластичность и ПП – взаимосвязаны. Материалы с большим первым параметром намного медленнее разрушаются. Они хорошо меняют свою форму, подвергаются различным видам металлообработке, в том числе объемной штамповке – поэтому из листов делают элементы кузова автомобиля. При малой пластичности сплавы называют хрупкими. Они могут быть очень твердыми, но при этом плохо тянуться, изгибаться и деформироваться, например, титан.
Сопротивление
Есть два типа:
- Нормативное – прописано для каждого типа стали в ГОСТах.
- Расчетное – получается после вычислений в конкретном проекте.
Первый вариант скорее теоретический, для практических задач используется второй.
Пути увеличения прочностных характеристик
Есть несколько способов это сделать, два основных:
- добавка примесей;
- термообработка, например, закал.
Иногда они используются вместе.
Общие сведения о сталях
Все они обладают химическими свойствами и механическими. Ниже подробнее поговорим о способах увеличения прочности, но для начала представим схему, на которой представлены все разновидности:
Также посмотрим более подробное видео:
Все они обладают химическими свойствами и механическими. Ниже подробнее поговорим о способах увеличения прочности, но для начала представим схему, на которой представлены все разновидности:
Углерод
Чем больше углеродность вещества, тем выше твердость и меньше пластичность. Но в составе не должно быть более 1% химического компонента, так как большее количество приводит к обратному эффекту.
Марганец
Очень полезная добавка, но при массовой доле не более двух процентов. Обычно Mn добавляют для улучшения качеств обрабатываемости. Материал становится более подвержен ковке и свариванию. Это объясняется вытеснением кислорода и серы.
Кремний
Эффективно повышает прочностные характеристики, при этом не затрагивая пластичность. Максимальное содержание – 0,6%, иногда достаточно и 0,1%. Хорошо сочетается с другими примесями, в совокупности можно увеличить устойчивость к коррозии.
Азот и кислород
Если они попадают в сплав, но ухудшают его характеристики, при изготовлении от них пытаются избавиться.
Легирующие добавки
Также можно встретить следующие примеси:
- Хром – увеличивает твёрдость.
- Молибден – защищает от ржавчины.
- Ванадий – для упругости.
- Никель – хорошо влияет на прокаливаемость, но может привести к хрупкости.
Эти и другие химические вещества должны применяться в строгих пропорциях в соответствии с формулами. В статье мы рассказали про предел прочности (кратковременное сопротивление) – что это, и как с ним работать. Также дали несколько таблиц, которым можно пользоваться при работе. В качестве завершения, давайте посмотрим видеоролик:
Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.
Источник
ГОСТ 11262-80
(СТ СЭВ 1199-78)
Группа Л29
ОКСТУ 2209
Дата введения 1980-12-01
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21 ноября 1980 г. N 5521
ПРОВЕРЕН в 1985 г. постановлением Госстандарта от 09.09.85 N 2877 срок действия продлен до 01.01.92*
____________
* Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР N 1457 от 18.09.91. (ИУС N 12, 1991 г.) Примечание «КОДЕКС».
ВЗАМЕН ГОСТ 11262-76
ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1986 г.) с Изменением N 1, утвержденным в сентябре 1985 г. (ИУС 12-85)
Настоящий стандарт распространяется на пластмассы и устанавливает метод испытания на растяжение.
Метод основан на растяжении испытуемого образца с установленной скоростью деформирования, при котором определяют показатели, указанные в справочном приложении 1.
Стандарт не распространяется на ячеистые пластмассы и пленки толщиной до 1,0 мм.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1199-78.
1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
1.1. Для испытаний применяют образцы типов 1-3, форма и размеры которых указаны на черт. 1-3 и в табл. 1.
Тип 1
Черт. 3
Черт. 3
Таблица 1
мм
Параметр | Образец типа | ||
1 | 2 | 3 | |
Общая длина , не менее | 115 | 150 | 250 |
Расстояние между метками, определяющими положение кромок зажимов на образце | 80±5 | 115±5 | 170±5 |
Длина рабочей части | 33±1 | 60±0,5 | — |
Расчетная длина | 25±1 | 50±0,5 | 50±1 |
Ширина головки | 25 ±1 | 20±0,5 | 25±0,5 |
Ширина рабочей части | 6±0,4 | 10±0,5 | — |
Толщина | 2±0,2 | 4±0,4 | 2±0,2 |
(от 1 до З) | (от 1 до 10) | (от 1 до 6) | |
Большой радиус закругления | 25±1 | — | — |
Малый радиус закругления | 14±0,5 | — | — |
Радиус закругления, не менее | — | 60 | — |
Примечание. Допускается применение образцов типа 2 и 3 толщиной менее 1 мм при изготовлении их из листовых материалов и образцов типа 2 толщиной 3 мм при изготовлении их из наполненных полимерных материалов.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2. Тип, способ и режим изготовления, отбор проб должны соответствовать нормативно-технической документации на материал. Если такие указания отсутствуют, образцы выбирают в соответствии с рекомендуемым приложением 2.
1.3. В случае отработки рецептуры материала, режимов переработки и при научно-исследовательских работах допускается применять образцы типа 4 и 5, указанные в рекомендуемом приложении 3.
1.4. При разрушении образца типа 3 в зоне зажимов его концы следует усилить в соответствии с черт. 4, применяя накладки длиной () не менее 50 мм, толщиной () от 3 до 10 мм. Диаметр () центровых отверстий для штифтов мм.
Черт. 4
Черт. 4
Допускается применять для усиления образца типа 3 концевые накладки длиной не менее 70 мм без центровых отверстий. Накладки приклеивают к вырезанному образцу или получают в процессе изготовления листа, предназначенного для вырезки образцов, в виде утолщений. Материал накладок должен быть идентичен материалу образца либо со значением модуля упругости ниже, чем у испытуемого материала.
Материал накладок и методика их приклейки должны соответствовать нормативно-технической документации на материал.
1.5. При изготовлении образцов механической обработкой из изделий и полуфабрикатов, в том числе из листов и пластин, максимально допустимая толщина должна быть 3 мм для образцов типа 1, соответствовать толщине изделия или полуфабриката, но не более 10 мм для образца типа 2.
При изготовлении образца типа 2 из плиты или изделия, толщина которых более 10 мм, механической обработкой ее доводят до 10 мм. Обработку до требуемой толщины осуществляют с двух сторон в продольном направлении образца, если в нормативно-технической документации на материал нет иных указаний.
1.6. Образцы должны иметь гладкую ровную поверхность, без вздутий, сколов, трещин, раковин и других видимых дефектов.
1.7. Для испытания изотропных материалов используют не менее пяти образцов, для испытания анизотропных материалов не менее пяти образцов, отобранных в местах и направлениях, которые должны соответствовать нормативно-технической документации на материал.
1.8. Образцы кондиционируют не менее 16 ч по ГОСТ 12423-66 при температуре (296±2) К (23±2) °С и относительной влажности (50±5)%, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
1.9. Время от окончания изготовления формованных образцов до их испытания должно составлять не менее 16 ч, включая и время на их кондиционирование.
При изготовлении образцов из полуфабрикатов или изделий время от окончания формования полуфабрикатов или изделий до начала испытаний образцов из них должно составлять не менее 16 ч, включая и время на их кондиционирование, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
2. АППАРАТУРА
2.1. Испытание проводят на машине, которая при растяжении образца должна обеспечивать измерение нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой величины и постоянную скорость раздвижения зажимов в пределах, требуемых настоящим стандартом.
2.2. Зажимы машины должны обеспечивать надежное крепление образцов и совпадение продольной оси образца с направлением растяжения и не должны вызывать разрушений образцов в месте крепления.
2.3. Прибор для измерения удлинения в процессе испытания должен иметь погрешность измерения не более 1%, если в нормативно-технической документации на материал нет иных указаний.
Для измерения удлинения допускается использовать:
приборы, закрепляемые непосредственно на образце; при этом масса прибора и способ его крепления не должны оказывать существенного влияния на величины определяемых показателей и поведение образца при испытании;
приборы, не закрепляемые на образце и позволяющие производить измерение изменения расчетной длины образца, ограниченной метками, с помощью оптических или других систем измерения.
При удлинении свыше 25 мм допускается измерение удлинения по меткам с помощью масштабной линейки с ценой деления не более 1 мм.
2.4. Прибор для измерения ширины и толщины образцов должен обеспечивать измерение с погрешностью не более 0,01 мм. При измерении толщины образцов прибор должен оказывать давление на образец до 0,03 МПа (0,3 кгс/см).
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Перед испытанием на образцы наносят необходимые метки в соответствии с табл. 1 и черт. 1-3. Метки не должны ухудшать качество образцов или вызывать разрыв образцов в местах меток.
3.2. Толщину и ширину образцов измеряют в трех местах, в середине и на расстоянии 5 мм от меток. Из полученных значений вычисляют средние арифметические величины, по которым вычисляют начальное поперечное сечение .
Образцы, у которых минимальное и максимальное значения толщины или ширины различаются более чем на 0,2 мм, не испытывают.
3.3. Образцы закрепляют в зажимы испытательной машины по меткам, определяющим положение кромок зажимов таким образом, чтобы продольные оси зажимов и ось образца совпадали между собой и направлениям движения подвижного зажима. Зажимы равномерно затягивают, чтобы исключалось скольжение образца в процессе испытания, но при этом не происходило его разрушения в месте закрепления.
3.4. Испытания проводят при температуре (296±2) К (23±2) °С относительной влажности (50±5)%, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
3.5. Испытания проводят при скорости раздвижения зажимов испытательной машины, предусмотренной в нормативно-технической документации на материал, которая должна соответствовать одной из указанных в табл. 2.
Таблица 2
Скорость, мм/мин | Допускаемая погрешность, мм/мин |
1 | ±0,5 |
2 (2,5) | +0,4 |
5 | ±1,0 |
10 | ±1,0 |
20 (25) | ±2,0 |
50 | ±5,0 |
100 | ±10,0 |
200 (250) | ±20,0 |
500 | ±50,0 |
При этом выбирают максимальную из приведенных в табл. 2 скорость так, чтобы время от момента приложения нагрузки к образцу до его разрушения составляло не менее 1 мин при испытании материалов, имеющих предел текучести, и не менее 30 с для материалов, не имеющих предела текучести.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.6. Перечень определяемых показателей должен соответствовать нормативно-технической документации на материал.
При испытании измеряют нагрузку и удлинение образца непрерывно или в момент достижения предела текучести, максимальной нагрузки, в момент разрушения образца. При записи кривой «нагрузка-удлинение» определяют характеристики в соответствии с черт. 5.
Черт. 5
1 — материал имеет предел текучести; 2 — материал не имеет предела текучести; — участки прямолинейного направления кривой в начале кривой «нагрузка-удлинение»; — предел текучести; — отрезок на оси удлинения для определения условного предела текучести; — условный предел текучести
Черт. 5
Допускается определять удлинение образца по изменению расстояния между зажимами по приложению 4, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на материал.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.7. Образцы, которые в процессе испытания разрушаются за пределами рабочей части (), или у которых в процессе испытания обнаружены дефекты (пузыри, инородные для материала включения, внутренние трещины и т. п.), в расчет не принимают.
В случаях применения стандарта в договорно-правовых и торговых отношениях по экономическому сотрудничеству в расчет не принимают образцы, которые в процессе испытания разрушаются за пределами расчетной длины () или у которых в процессе испытания обнаружены дефекты (пузыри, инородные для материала включения, внутренние трещины и т. п.).
Для образцов, удлиняющихся с образованием шейки, следует учитывать также результаты, полученные на образцах, у которых шейка распространилась за пределы рабочей части образца, но разрушение его произошло не в месте соприкосновения зажима с образцом.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Значения прочности () в МПа (Н/мм2) вычисляют по формулам:
прочность при растяжении ()
;
прочность при разрыве ()
;
предел текучести при растяжении ()
;
условный предел текучести ()
,
4.2. Удлинение () в процентах вычисляют по формулам:
относительное удлинение при максимальной нагрузке ()
;
относительное удлинение при разрыве ()
;
относительное удлинение при пределе текучести ()
,
где — изменение расчетной длины образца в момент достижения максимальной нагрузки, мм;
— изменение расчетной длины образца в момент разрыва, мм;
— изменение расчетной длины образца в момент достижения предела текучести, мм;
— начальная расчетная длина образца, мм.
За результат испытания принимают среднее арифметическое не менее пяти определений, округленное до двух значащих цифр.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.3. Для каждого показателя вычисляют величину стандартного отклонения по ГОСТ 14359-69 с точностью, предусмотренной для вычисления среднего арифметического, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
4.4. Результаты испытания записывают в протокол, который должен содержать следующие данные:
наименование материала, наименование предприятия-изготовителя и номер партии;
метод изготовления, основные размеры изделия и место вырезки образцов;
метод изготовления образцов;
условия кондиционирования;
тип использованных образцов с указанием ширины и толщины в пределах расчетной длины ;
атмосферные условия в помещении испытания;
количество испытуемых образцов;
тип испытательной машины и прибора измерения удлинения;
скорость испытания;
место и направление вырезки образцов из анизотропных пластмасс;
среднее арифметическое значение для определяемых показателей;
стандартное отклонение;
дату испытания и обозначение настоящего стандарта.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). ПОКАЗАТЕЛИ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Наименование | Обозначение | Единица измерения | Определение |
Толщина образца | мм | Среднее арифметическое не менее трех измерений в пределах расчетной длины () образца перед испытанием | |
Ширина образца | мм | Среднее арифметическое не менее трех измерений в пределах расчетной длины () образца перед испытанием | |
Начальное поперечное сечение | мм | Произведение толщины () на ширину () | |
Растягивающая нагрузка | Н | Нагрузка, действующая на образец в любой момент испытания | |
Удлинение | мм | Измеренное изменение расчетной длины () образца в любой момент испытания | |
Кривая «нагрузка-удлинение» | — | — | График зависимости между удлинением и растягивающей нагрузкой (запись испытательной машины) |
Предел текучести | — | Точка на кривой «нагрузка-удлинение», при котором происходит первое увеличение деформации образца без увеличения растягивающей нагрузки или в момент образования на образце местного сужения шейки (см. черт. 5, кривая 1) | |
Условный предел текучести | — | Определяют в тех случаях, когда испытуемый материал не имеет явного предела текучести; определяют графически в точке пересечения кривой «нагрузка-удлинение» с прямой, проведенной параллельно прямолинейному начальному участку кривой «нагрузка-удлинение» и отсекающей от оси абсциссы участок удлинения, отвечающий относительному удлинению, величина которого должна быть указана в нормативно-технической документации на материал. Если в нормативно-технической документации на материал таких указаний нет, то значение этого удлинения устанавливают таким, чтобы относительное удлинение составляло 1% (см. черт. 5, кривая 2) | |
Прочность при растяжении | МПа (Н/мм) | Максимальная нагрузка () при испытании на растяжение, отнесенная к площади начального поперечного сечения образца ( ) | |
Прочность при разрыве (разрушающее напряжение при растяжении) | МПа (Н/мм) | Нагрузка (), при которой разрушился образец, отнесенная к площади начального поперечного сечения () образца | |
Предел текучести при растяжении | МПа (Н/мм) | Растягивающая нагрузка () у предела текучести () отнесенная к площади начального поперечного сечения () образца | |
Прочность при условном пределе текучести | МПа (Н/мм) | Растягивающая нагрузка () у условного предела текучести (), отнесенная к площади начального поперечного сечения () образца | |
Относительное удлинение при максимальной нагрузке | % | Изменение расчетной длины в момент достижения максимальной нагрузки (), отнесенное к начальной расчетной длине () образца при испытании на растяжение | |
Относительное удлинение при разрыве | % | Изменение расчетной длины () образца при испытании на растяжение в момент разрыва, отнесенное к начальной расчетной длине () образца | |
Относительное удлинение при пределе текучести | % | Изменение расчетной длины () образца, измеренное в момент достижения предела текучести (), отнесенное к начальной расчетной длине () образца при испытании на растяжение | |
Скорость раздвижения зажимов испытательной машины | мм/мин | Скорость перемещения подвижного зажима для машин с максимальной величиной перемещения зажима, связанного с измерителем нагрузки, менее 0,5 мм/мин Для машин с максимальной величиной перемещения зажима, связанного с измерителем нагрузки, более 0,5 мм/мин скорость раздвижения зажимов определяют как скорость перемещения подвижного зажима с учетом перемещения зажима, связанного с измерителем нагрузки |
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
Материал | Тип образца | Способ изготовления | Скорость испытания, мм/мин |
Эластичные термопласты, экструзионные и литьевые компаунды (полиэтилен, пластифицированный поливинилхлорид и т. п.) | 1 | Прессование, экструзия, литье под давлением | 100 |
Твердые, литьевые термопласты, включая наполненные и армированные компаунды, термореактивные экструзионные массы, включая различные виды промышленных и декоративных ламинатов | 2 | Литье под давлением, прессование — по ГОСТ 12019-66, механическая обработка — по ГОСТ 26277-84 | 1 |
Термореактивные пластмассы и составы, наполненные неорганическими материалами, например, волокнами, матами, тканями. Усиленные термопластичные материалы в виде плит, пластин | 3 | Прессование — по ГОСТ 12015-66, механическая обработка — по ГОСТ 26277-84 | 2 |
Примечание. Пластический материал считается твердым, модуль упругости которого свыше 700 МПа при испытании на изгиб или свыше 1000 МПа при испытании на растяжение.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (рекомендуемое). ТИПЫ ОБРАЗЦОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое
В случае отработки рецептуры материала, режимов переработки и в научно-исследовательских работах рекомендуется применять образцы типов 4 и 5, имеющие уменьшенные размеры (черт. 1, 2).
Тип 4
Черт. 1
Черт. 2
Черт. 2
Размеры образцов приведены в таблице.
Образцы типов 4 и 5 применяют для испытания термопластичных и термореактивных пластмасс.
Для измерения удлинения при испытании oбразцов типов 4 и 5 допускается дополнительно измерять удлинение образцов по изменению расстояния между зажимами по рекомендуемому приложению 4.
При измерении относительного удлинения по изменению расстояния между зажимами измеряемое относительное удлинение должно быть более 10%.
Наименование показателя | Образец типа | |
4 | 5 | |
Общая длина , не менее | 80 | 80 |
Ширина головки | — | 11±0,2 |
Длина рабочей части | 40±0,5 | 40±0,5 |
Ширина рабочей части | — | 5±0,2 |
Радиус закругления | 6±0,2 | 6±0,2 |
Расстояние между метками, определяющими положение кромок зажимов на образце | — | 52±1 |
Толщина рабочей части | — | 1-4 |
Расчетная длина | 25±0,5 | 25±0,5 |
Диаметр головки | 11±0,2 | — |
Диаметр рабочей части | 5±0,2 | — |
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (рекомендуемое). Измерение удлинения по изменению расстояния между зажимами
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое
При измерении удлинения по изменению расстояния между зажимами значения удлинения ( и ) в процентах вычисляют по формуле
где — изменение расстояния между зажимами в момент достижения максимальной нагрузки или в момент разрыва, мм;
— эквивалентная длина образца, равная, например, 100 мм для образца типа 2 и 50 мм для образцов типов 4,5.
Приложение 4. (Введено дополнительно, Изм. N 1).
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1986
Источник