Предел прочности при растяжении стали ст3
Óãëåðîäèñòàÿ ñïîêîéíàÿ ñòàëü îáûêíîâåííîãî êà÷åñòâà ìàðêè Ñò3ñï (Ñò3ñï5) âûïóñêàåòñÿ ïî ÃÎÑÒ 380 «ÑÒÀËÜ óãëåðîäèñòàÿ îáûêíîâåííîãî êà÷åñòâà. Ìàðêè».
Ñòàëü Ñò3ñï (Ñò3ñï5) èñïîëüçóåòñÿ ïðè èçãîòîâëåíèè ãîðÿ÷åêàòàíîãî ñîðòîâîãî, ôàñîííîãî (óãîëêè, äâóòàâðû, øâåëëåðû), ëèñòîâîãî, øèðîêîïîëîñíîãî óíèâåðñàëüíîãî ïðîêàòà, õîëîäíîêàòàíîãî òîíêîëèñòîâîãî ïðîêàòà è ãíóòûõ ïðîôèëåé, ïðåäíàçíà÷åííûõ äëÿ ñòðîèòåëüíûõ ñòàëüíûõ êîíñòðóêöèé ñî ñâàðíûìè è äðóãèìè ñîåäèíåíèÿìè, à òàêæå ñëèòêîâ, áëþìîâ, ñëÿáîâ, ñóòóíêè, çàãîòîâêè êàòàíîé è íåïðåðûâíîëèòîé, òðóá, ïîêîâîê è øòàìïîâîê, ëåíò, ïðîâîëîêè, ìåòèçîâ è äð.
Õèìè÷åñêèé ñîñòàâ
Õèìè÷åñêèé ñîñòàâ ñòàëè Ñò3ñï ïî ïëàâî÷íîìó àíàëèçó êîâøîâîé ïðîáû äîëæåí ñîîòâåòñòâîâàòü íîðìàì, ïðèâåäåííûì â òàáë. 1 (òàáë. 1-2 ÃÎÑÒ 380-2005).
Òàáëèöà 1
óãëåðîäà | ìàðãàíöà | êðåìíèÿ | ñåðû | ôîñôîðà | õðîìà | íèêåëÿ | ìåäè | ìûøüÿêà | àçîòà |
Ìàññîâàÿ äîëÿ, % | Ìàññîâàÿ äîëÿ ýëåìåíòà, %, íå áîëåå | ||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
0,14-0,22 | 0,40-0,65 | 0,15-0,30 | 0,050 | 0,040 | 0,30 | 0,08 | 0,010 | ||
Ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ ïî ìàññîâîé äîëå ýëåìåíòîâ, % | |||||||||
+0,03 −0,02 | +0,05 −0,03 | +0,03 −0,02 | +0,005 | — | +0,002 |
Ìåòîäû îòáîðà ïðîá äëÿ îïðåäåëåíèÿ õèìè÷åñêîãî ñîñòàâà ñòàëè — ïî ÃÎÑÒ 7565, õèìè÷åñêèé àíàëèç ñòàëè — ïî ÃÎÑÒ 12359, ÃÎÑÒ 17745, ÃÎÑÒ 18895, ÃÎÑÒ 22536.0- ÃÎÑÒ 22536.11, ÃÎÑÒ 27809, ÃÎÑÒ 28033 èëè äðóãèìè ìåòîäàìè, óòâåðæäåííûìè â óñòàíîâëåííîì ïîðÿäêå è îáåñïå÷èâàþùèìè íåîáõîäèìóþ òî÷íîñòü.
Îïðåäåëåíèå ìàññîâîé äîëè õðîìà, íèêåëÿ, ìåäè, ìûøüÿêà, àçîòà è êðåìíèÿ äîïóñêàåòñÿ íå ïðîâîäèòü ïðè óñëîâèè ãàðàíòèè îáåñïå÷åíèÿ íîðì èçãîòîâèòåëåì (ï. 5.3 ÃÎÑÒ 380-2005).
Ìåõàíè÷åñêèå ñâîéñòâà
Ìåõàíè÷åñêèå ñâîéñòâà ñîðòîâîãî è ôàñîííîãî ïðîêàòà èç ñòàëè Ñò3ñï (Ñò3ñï5) ïðè ðàñòÿæåíèè, óäàðíàÿ âÿçêîñòü, à òàêæå óñëîâèÿ èñïûòàíèé íà èçãèá äîëæíû ñîîòâåòñòâîâàòü òðåáîâàíèÿì òàáë.2 (òàáë. 2-3 ÃÎÑÒ 535).
Òàáëèöà 2
Òîëùèíà,ìì | Ìåõàíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè | Èçãèá äî ïàðàëëåëü-íîñòè ñòîðîí (à — òîëùèíà îáðàçöà, d — äèàìåòð îïðàâêè) | Óäàðíàÿ âÿçêîñòü KCU, Äæ/ñì² (êãñ·ì/ñì²) | Óäàðíàÿ âÿçêîñòü KCV, Äæ/ñì² (êãñ·ì/ñì²) | ||||
Ïðåäåë òåêó÷åñòè σò, ÌÏà (êãñ/ìì²) | Âðåìåííîå ñîïðîòèâ-ëåíèå σâ, ÌÏà (êãñ/ìì²) | Îòíîñè-òåëüíîå óäëè-íåíèå δ5, % | ïðè òåìïåðàòóðå, °Ñ | ïîñëå ìåõàíè-÷åñêîãî ñòàðåíèÿ | ïðè òåìïåðàòóðå, °Ñ | |||
+20 | −20 | +20 | ||||||
íå ìåíåå | íå ìåíåå | |||||||
Ìåõàíè÷åñêèå ñâîéñòâà ñîðòîâîãî è ôàñîííîãî ïðîêàòà | ||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Äî 5 âêëþ÷. | 255 (26) | 380-490 (39-50) | 26 | d = a | — | |||
Ñâ. 5 äî 10 âêëþ÷. | 108 (11) | 49 (5) | 49 (5) | 34 (3,5) | ||||
Ñâ. 10 äî 20 âêëþ÷. | 245 (25) | 370-480 (38-49) | — | |||||
Ñâ. 20 äî 40 âêëþ÷. | 235 (24) | 25 | d = 2a | |||||
Ñâ. 40 äî 100 âêëþ÷. | 225 (23) | 23 | ||||||
Ñâ. 100 | 205 (21) |
Ïðèåìêà, ìàðêèðîâêà, óïàêîâêà, òðàíñïîðòèðîâàíèå è õðàíåíèå
Ïðèåìêó, ìàðêèðîâêó, óïàêîâêó, òðàíñïîðòèðîâàíèå è õðàíåíèå ìåòàëëîïðîäóêöèè èç ñòàëè Ñò3 âåäóò â ñîîòâåòñòâèè ñ òðåáîâàíèÿìè ÃÎÑÒ 7566.
Ìàðêèðîâêó ïðîêàòà èç ñòàëè Ñò3ñï ïðîâîäÿò íåñìûâàåìîé êðàñêîé êðàñíîãî öâåòà (ï. 6.1 ÃÎÑÒ 380-2005).
Àíàëîãè ñòàëè ìàðêè Ñò3ñï
Óãëåðîäèñòîé ñïîêîéíîé ñòàëè îáû÷íîãî êà÷åñòâà ìàðêè Ñò3ñï ïî ÃÎÑÒ 380-2005 ñîîòâåòñòâóþò ñòàëè ñëåäóþùèõ ìàðîê:
- Ñ255 ïî ÃÎÑÒ 27772 (ïðèë. 1 ÃÎÑÒ 27772-88)
- ÂÑò3ñï5-1 ïî ÒÓ 14-1-302380 è 18ñï ïî ÃÎÑÒ 2357079 (òàáë. 51á ïðèë. 1 ÑÍèÏ II-23-81)
- Å 235-C (Fe 360-C) ïî ISO 630:1995 (ïðèë. À ÃÎÑÒ 380-2005)
Ìû èçãîòàâëèâàåì ñëåäóþùèå òèïîâûå ìåòàëëîèçäåëèÿ:
Ëåñòíèöû ìàðøåâûå, ïëîùàäêè, ëåñòíèöû ñòðåìÿíêè è èõ îãðàæäåíèÿ ïî ñåðèè 1.450.3-7.94.2:
- Ñòàëüíûå ëåñòíè÷íûå ìàðøè òèïà ËÃÔ ñî ñïëîøíûìè ðèôëåíûìè ñòóïåíÿìè
- Ñòàëüíûå ïëîùàäêè òèïà ÏÃÔ ñî ñïëîøíûì ðèôëåíûì íàñòèëîì
- Ñòàëüíûå ëåñòíè÷íûå ìàðøè òèïà Ëàñ ðåøåò÷àòûìè ñòóïåíÿìè èç ïðîñå÷êè
- Ñòàëüíûå ïëîùàäêè òèïà Ïàñ ðåøåò÷àòûì íàñòèëîì èç ïðîñå÷êè
- Ñòàëüíûå ëåñòíè÷íûå îãðàæäåíèÿ òèïà ÎËÃ
- Ñòàëüíûå îãðàæäåíèÿ ïëîùàäîê òèïà ÎÏÁÃ è ÎÏÒÃ
- Ñòàëüíûå ñòðåìÿíêè òèïà ÑÃ âåðòèêàëüíûõ ëåñòíèö
- Ñòàëüíûå îãðàæäåíèÿ òèïà ÎÑÃ âåðòèêàëüíûõ ëåñòíèö
Ëåñòíèöû ìàðøåâûå, ïëîùàäêè, ëåñòíèöû ñòðåìÿíêè è èõ îãðàæäåíèÿ ïî ñåðèè 1.450.3-3.2:
- Ñòàëüíûå ëåñòíè÷íûå ìàðøè òèïà ÌËÃÔ ñî ñïëîøíûìè ðèôëåíûìè ñòóïåíÿìè
- Ñòàëüíûå ïëîùàäêè òèïà ÏÌÃÔ ñî ñïëîøíûì ðèôëåíûì íàñòèëîì
- Ñòàëüíûå ëåñòíè÷íûå ìàðøè òèïà ÌËàñ ðåøåò÷àòûìè ñòóïåíÿìè èç ïðîñå÷êè
- Ñòàëüíûå ïëîùàäêè òèïà ÏÌàñ ðåøåò÷àòûì íàñòèëîì èç ïðîñå÷êè
- Ñòàëüíûå ëåñòíè÷íûå îãðàæäåíèÿ òèïà ÎÃë(ï)ÌËÃÝá
- Ñòàëüíûå îãðàæäåíèÿ ïëîùàäîê òèïà ÎÃÏÌÃÝá
- Ñòàëüíûå ñòðåìÿíêè òèïà ÑÃ âåðòèêàëüíûõ ëåñòíèö
- Ñòàëüíûå îãðàæäåíèÿ òèïà ÎÃÑ âåðòèêàëüíûõ ëåñòíèö
Ñòàëüíûå ëåñòíèöû-ñòðåìÿíêè äëÿ êîëîäöåâ ïî:
- ñåðèè 3.902-8
- ñåðèè 3.903 ÊË-13 (êîëîäöû êàìåð òåïëîâûõ ñåòåé)
- ÒÏÐ 901-09-11.84 (âîäîïðîâîäíûå ëåñòíèöû)
- ÒÏÐ 902-09-22.84 (êàíàëèçàöèîííûå ëåñòíèöû)
- ÒÌÏ 902-09-46.88 (êîëîäöû äîæäåâîé (ëèâíåâîé) êàíàëèçàöèè)
- Àíàëîãè÷íàÿ ïðîäóêöèÿ
- Óãëåðîäèñòàÿ ñòàëü Ñ255 ïî ÃÎÑÒ 27772
- Óãëåðîäèñòàÿ ñòàëü Ñò3ïñ ïî ÃÎÑÒ 380
- Óãëåðîäèñòàÿ ñòàëü Ñò3êï ïî ÃÎÑÒ 380
Источник
Допускаемые напряжения принимаем по нормам, систематизированных в виде таблиц, что удобнее для практического применения при проектировочных и проверочных прочностных расчетов.
Примечание. Условные обозначения термической обработки:
О — отжиг; Н — нормализация; У — улучшение; Ц — цементация; ТВЧ — закалка с нагревом т.в.ч.; В — закалка с охлаждением в воде; М — закалка с охлаждением в масле; НВ — твердость по Бринеллю. Число после М, В, Н или ТВЧ — среднее значение твердости по HRC.
*) Римскими цифрами обозначен вид нагрузки (см. таблицу 1): I — статическая; II — переменная, действующая от нуля до максимума и от максимума до нуля (пульсирующая), III — знакопеременная (симметричная).
Допускаемые напряжения для углеродистых сталей обыкновенного качества в горячекатаном состоянии
Марка стали по ГОСТ 380 | Допускаемые напряжения, кгс/см2 | |||||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
При растяжении [ σ р ] | При изгибе [ σ из ] | При кручении [ τ кр ] | При срезе [ τ ср ] | При смятии [ σ см ] | ||||||||||
I | II | III | I | II | III | I | II | III | I | II | III | I | II | |
Ст 2 | 1150 | 800 | 600 | 1400 | 1000 | 800 | 850 | 650 | 500 | 700 | 500 | 400 | 1750 | 1200 |
Ст 3 | 1250 | 900 | 700 | 1500 | 1100 | 850 | 950 | 650 | 500 | 750 | 500 | 400 | 1900 | 1350 |
Ст 4 | 1400 | 950 | 750 | 1700 | 1200 | 950 | 1050 | 750 | 600 | 850 | 650 | 500 | 2100 | 1450 |
Ст 5 | 1650 | 1150 | 900 | 2000 | 1400 | 1100 | 1250 | 900 | 700 | 1000 | 650 | 550 | 2500 | 1750 |
Ст 6 | 1950 | 1400 | 1100 | 2300 | 1700 | 1350 | 1450 | 1050 | 800 | 1150 | 850 | 650 | 2900 | 2100 |
наверх
Механические свойства и допустимые напряжения углеродистых качественных конструкционных сталей
Марка стали ГОСТ 1050 | Термо- обработка | Предел прочности при растяжении σ в | Предел текучести σ т | Предел выносливости при | Допускаемые напряжения *, кгс/см2, при | |||||||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
растяжении σ −1р | изгибе σ −1 | кручении τ −1 | растя- жении [σ р] | изгибе [σ из] | кручении [τ кр] | срезе [τ ср] | смятии [σ см] | |||||||||||||
кгс/мм 2 | I | II | III | I | II | III | I | II | III | I | II | III | I | II | ||||||
8 | Н | 33 | 20 | 12 | 15 | 9 | 1100 | 800 | 600 | 1300 | 950 | 750 | 800 | 600 | 450 | 600 | 450 | 350 | 1650 | 1200 |
10 | Н | 34 | 21 | 12,5 | 15,5 | 9,5 | 1100 | 800 | 600 | 1450 | 1000 | 750 | 800 | 600 | 450 | 650 | 450 | 350 | 1650 | 1200 |
Ц-В59 | 40 | 25 | 14,5 | 18 | 11 | 1300 | 900 | 700 | 1550 | 1150 | 900 | 1000 | 650 | 550 | 700 | 500 | 400 | 1950 | 1350 | |
15 | Н | 38 | 23 | 13,5 | 17 | 10 | 1250 | 850 | 650 | 1500 | 1100 | 850 | 950 | 650 | 500 | 750 | 500 | 400 | 1850 | 1250 |
Ц-В59 | 45 | 25 | 16 | 20 | 12 | 1450 | 500 | 800 | 1750 | 1250 | 1000 | 1100 | 800 | 600 | 850 | 600 | 450 | 2100 | 750 | |
20 | Н | 42 | 25 | 15 | 19 | 11,5 | 1400 | 1150 | 950 | 1700 | 1200 | 950 | 1050 | 700 | 550 | 850 | 600 | 450 | 2100 | 1750 |
Ц-В59 | 50 | 30 | 18 | 22,5 | 13,5 | 1650 | 1150 | 900 | 2000 | 1400 | 1100 | 1250 | 750 | 550 | 1000 | 600 | 450 | 2400 | 1750 | |
25 | Н | 46 | 28 | 17 | 21 | 12,5 | 1500 | 1100 | 850 | 1800 | 1300 | 1050 | 1100 | 800 | 600 | 900 | 650 | 500 | 2200 | 1650 |
Ц-В58 | 55 | 35 | 20 | 25 | 15 | 1800 | 1300 | 1000 | 2100 | 1600 | 1250 | 1350 | 950 | 750 | 1100 | 800 | 600 | 2700 | 1950 | |
30 | Н | 50 | 30 | 18 | 22,5 | 13,5 | 1650 | 1150 | 900 | 2000 | 1400 | 1100 | 1250 | 900 | 700 | 1000 | 650 | 550 | 2400 | 1750 |
У | 60 | 35 | 21,5 | 27 | 16 | 2000 | 1400 | 1050 | 2400 | 1750 | 1350 | 1500 | 1050 | 800 | 1200 | 850 | 650 | 3000 | 2100 | |
35 | Н | 54 | 32 | 19 | 24 | 14,5 | 1800 | 1250 | 950 | 2100 | 1550 | 1200 | 1350 | 900 | 700 | 1100 | 750 | 550 | 2700 | 1900 |
У | 65 | 38 | 23 | 29 | 17,5 | 2100 | 1500 | 1150 | 2600 | 1850 | 1450 | 1600 | 1100 | 850 | 1300 | 900 | 700 | 5200 | 2200 | |
В35 | 100 | 65 | 36 | 45 | 27 | 3300 | 2300 | 1800 | 4000 | 2900 | 2200 | 2500 | 1650 | 1350 | 2000 | 1400 | 1100 | 5000 | 3500 | |
40 | Н | 58 | 34 | 21 | 26 | 15,5 | 1900 | 1300 | 1050 | 2300 | 1650 | 1300 | 1400 | 1000 | 750 | 1150 | 800 | 600 | 2800 | 2000 |
У | 70 | 40 | 25 | 31,5 | 19 | 2300 | 1600 | 1250 | 2700 | 2000 | 1550 | 1700 | 1200 | 950 | 1400 | 1000 | 800 | 3400 | 2400 | |
В35 | 100 | 65 | 36 | 45 | 27 | 3400 | 2300 | 1800 | 4000 | 2900 | 2200 | 2500 | 1750 | 1350 | 2000 | 1400 | 1100 | 5000 | 3500 | |
45 | Н | 61 | 36 | 22 | 27,5 | 16,5 | 2000 | 1400 | 1100 | 2400 | 1750 | 1350 | 1500 | 1050 | 800 | 1250 | 850 | 650 | 3000 | 2100 |
У | 75 | 45 | 27 | 34 | 20,5 | 2400 | 1700 | 1350 | 2900 | 2150 | 1700 | 1850 | 1300 | 1000 | 1450 | 1050 | 800 | 3600 | 2600 | |
М35 | 90 | 65 | 32,5 | 40,5 | 24,5 | 3000 | 2100 | 1600 | 3600 | 2600 | 2000 | 2300 | 1650 | 1200 | 1850 | 1250 | 950 | 4500 | 3100 | |
В42 | 90-120 | 70 | 32,5 | 40,5 | 24,5 | 3000 | 2100 | 1600 | 3600 | 2600 | 2000 | 2300 | 1600 | 1200 | 1850 | 1250 | 950 | 4500 | 3100 | |
В48 | 120 | 95 | 43 | 54 | 32,5 | 4000 | 2800 | 2100 | 4800 | 3400 | 2700 | 3000 | 2100 | 1600 | 2400 | 1700 | 1300 | 6000 | 4200 | |
ТВЧ56 | 75 | 45 | 27 | 34 | 20,5 | 2400 | 1700 | 1350 | 2900 | 2100 | 1700 | 1850 | 1300 | 1000 | 1450 | 1050 | 800 | 3600 | 2600 | |
50 | Н | 64 | 38 | 23 | 29 | 17,5 | 2100 | 1400 | 1150 | 2500 | 1850 | 1450 | 1600 | 1100 | 850 | 1250 | 850 | 650 | 3100 | 2200 |
У | 90 | 70 | 32,5 | 40,5 | 24,5 | 3000 | 2100 | 1600 | 3600 | 2600 | 2000 | 2300 | 1800 | 1200 | 1850 | 1250 | 950 | 4500 | 3100 | |
20Г | Н | 46 | 28 | 16,6 | 20,5 | 12,5 | 1500 | 1000 | 800 | 1800 | 1300 | 1000 | 1100 | 800 | 600 | 900 | 650 | 500 | 2200 | 1600 |
В | 57 | 42 | 20,5 | 25,5 | 15 | 1950 | 1300 | 1000 | 2300 | 1650 | 1250 | 1450 | 1000 | 750 | 1150 | 800 | 600 | 2900 | 1900 | |
30Г | Н | 55 | 32 | 20 | 25 | 15 | 1800 | 1300 | 1000 | 2100 | 1600 | 1250 | 1350 | 950 | 750 | 1100 | 800 | 600 | 2700 | 1900 |
В | 68 | 56 | 24,5 | 30,5 | 18 | 2300 | 1600 | 1200 | 2700 | 1950 | 1500 | 1700 | 1200 | 900 | 1400 | 1000 | 750 | 3400 | 2400 | |
40Г | Н | 60 | 36 | 22 | 27 | 16 | 2000 | 1400 | 1100 | 2400 | 1750 | 1350 | 1500 | 1050 | 800 | 1200 | 850 | 650 | 3000 | 2100 |
В45 | 84 | 59 | 35 | 38 | 23 | 2800 | 1900 | 1500 | 3300 | 2400 | 1900 | 2100 | 1500 | 1150 | 1700 | 1200 | 950 | 4200 | 2900 | |
50Г | Н | 66 | 40 | 23,5 | 29,5 | 17,5 | 2100 | 1500 | 1150 | 2600 | 1850 | 1450 | 1600 | 1100 | 750 | 1300 | 900 | 700 | 3200 | 2200 |
В | 82 | 56 | 30 | 37 | 22 | 2700 | 1900 | 1500 | 3300 | 2500 | 1850 | 2500 | 1550 | 1100 | 1650 | 1050 | 750 | 4100 | 2900 | |
65Г | Н | 75 | 44 | 27 | 34 | 20 | 2400 | 1750 | 1350 | 2900 | 2100 | 1700 | 1850 | 1300 | 1000 | 1450 | 1050 | 800 | 3600 | 2600 |
У | 90 | 70 | 32,5 | 40,5 | 24,5 | 3000 | 2100 | 1600 | 3600 | 2600 | 2000 | 2300 | 1600 | 1200 | 1850 | 1250 | 950 | 4500 | 3100 | |
М45 | 150 | 125 | 53 | 67 | 40 | 5000 | 3500 | 2600 | 6000 | 4300 | 3300 | 3800 | 2600 | 2000 | 3000 | 2100 | 1600 | 7600 | 5200 |
Примечание:
Марки стали 20Г; 30Г; 40Г; 50Г; 65Г — старые марки стали, действующие до 1988 г. Буква Г в них обозначала содержание марганца около 1 %.
наверх
Механические свойства и допускаемые напряжения легированных конструкционных сталей
Марка стали ГОСТ 1050 | ГОСТ | Термо- обработка | Предел прочности при растяжении σ в | Предел текучести σ т | Предел выносливости при | Допускаемые напряжения *, кгс/см2, при | |||||||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
растя- жении σ −1р | изгибе σ −1 | кручении τ −1 | растя- жении [σ р] | изгибе [σ из] | кручении [τ кр] | срезе [τ ср] | смятии [σ см] | ||||||||||||||
кгс/мм 2 | I | II | III | I | II | III | I | II | III | I | II | III | I | II | |||||||
10Г2 | 4543 | Н | 43 | 25 | 17,5 | 22 | 12,5 | 1400 | 1100 | 900 | 1700 | 1350 | 1100 | 1050 | 750 | 600 | 850 | 650 | 500 | 2100 | 1650 |
09Г2С | 19282 | — | 50 | 35 | 19 | 24 | 14 | 1700 | 1200 | 950 | 2000 | 1500 | 1200 | 1250 | 900 | 700 | 1000 | 700 | 550 | 2500 | 1800 |
10ХСНД | 19282 | — | 54 | 40 | 21,5 | 27 | 15,5 | 1850 | 1400 | 1100 | 2200 | 1600 | 1350 | 1400 | 1000 | 800 | 1100 | 800 | 650 | 2800 | 2100 |
20Х | 4543 | Н | 60 | 30 | 21 | 26 | 15 | 1900 | 1350 | 1050 | 2300 | 1650 | 1300 | 1400 | 1000 | 750 | 1150 | 850 | 600 | 2800 | 2000 |
У | 70 | 50 | 28 | 35 | 20 | 2400 | 1750 | 1400 | 2900 | 2200 | 1750 | 1800 | 1300 | 1000 | 1450 | 1050 | 800 | 3600 | 2600 | ||
М59 | 85 | 63 | 34 | 42 | 24 | 2900 | 2100 | 1700 | 3500 | 1450 | 2100 | 2200 | 1550 | 1200 | 1750 | 1250 | 950 | 4300 | 3200 | ||
40Х | Н | 63 | 33 | 25 | 31 | 18 | 2000 | 1550 | 1250 | 2400 | 1900 | 1550 | 1500 | 1150 | 900 | 1200 | 950 | 750 | 3000 | 2300 | |
У | 80 | 65 | 32 | 40 | 23 | 2700 | 2000 | 1600 | 3200 | 2500 | 2000 | 2000 | 1500 | 1150 | 1600 | 1150 | 900 | 4000 | 3000 | ||
М39 | 110 | 90 | 44 | 55 | 32 | 3800 | 2800 | 2200 | 4500 | 3400 | 2700 | 2800 | 2000 | 1600 | 2300 | 1650 | 1300 | 5600 | 4200 | ||
М48 | 130 | 110 | 52 | 65 | 38 | 4400 | 3300 | 2600 | 5300 | 4100 | 3200 | 3300 | 2400 | 1900 | 2700 | 1950 | 1500 | 6700 | 4900 | ||
45Х | Н | 65 | 35 | 26 | 32 | 18,5 | 2100 | 1600 | 1300 | 2500 | 1950 | 1600 | 1550 | 1150 | 900 | 1250 | 950 | 750 | 3100 | 2400 | |
У | 95 | 75 | 38 | 47 | 27 | 3200 | 2400 | 1900 | 3800 | 2900 | 2300 | 2400 | 1750 | 1350 | 1900 | 1350 | 1050 | 4800 | 3600 | ||
М48 | 140 | 120 | 56 | 70 | 40 | 4800 | 3500 | 2800 | 5700 | 4300 | 3500 | 3600 | 2600 | 2000 | 2900 | 2000 | 1600 | 7200 | 5200 | ||
50Х | Н | 65 | 35 | 26 | 32,5 | 18,5 | 2100 | 1600 | 1300 | 2500 | 2000 | 1600 | 1600 | 1200 | 900 | 1250 | 900 | 700 | 3100 | 2400 | |
М48 | 150 | 130 | 60 | 75 | 43 | 5000 | 3700 | 3000 | 6000 | 4600 | 3700 | 3700 | 2700 | 2100 | 3000 | 2200 | 1700 | 7500 | 5500 | ||
35Г2 | Н | 63 | 37 | 25 | 31,5 | 18 | 2000 | 1550 | 1250 | 2400 | 1900 | 1600 | 1500 | 1150 | 900 | 1200 | 950 | 750 | 3300 | 2300 | |
В, НВ249 | 80 | 65 | 32 | 40 | 23 | 2700 | 2000 | 1600 | 3200 | 2500 | 2000 | 2000 | 1450 | 1150 | 1600 | 1150 | 900 | 4000 | 3000 | ||
40Г2 | Н | 67 | 39 | 27 | 33,5 | 19,5 | 2200 | 1700 | 1350 | 2600 | 2100 | 1700 | 1650 | 1200 | 950 | 1300 | 950 | 750 | 3300 | 2500 | |
М, НВ331 | 112 | 95 | 54 | 66 | 38 | 3800 | 3100 | 2700 | 4600 | 3800 | 3300 | 2900 | 2300 | 1900 | 2300 | 1900 | 1500 | 5800 | 4600 | ||
45Г2 | Н | 70 | 41 | 28 | 35 | 20 | 2300 | 1750 | 1400 | 2700 | 2100 | 1750 | 1750 | 1250 | 1000 | 1400 | 1000 | 800 | 3400 | 2600 | |
М, НВ295 | 85 | 70 | 34 | 42,5 | 24,5 | 2900 | 2100 | 1700 | 3500 | 1450 | 2100 | 2200 | 1550 | 1200 | 1750 | 1250 | 950 | 4400 | 3300 | ||
33ХС | Н | 60 | 30 | 21 | 26 | 15 | 1900 | 1350 | 1050 | 2300 | 1650 | 1300 | 1400 | 1000 | 750 | 1150 | 650 | 600 | 2800 | 2000 | |
М | 90 | 70 | 36 | 45 | 26 | 3000 | 2200 | 1800 | 3600 | 2800 | 2200 | 2300 | 1650 | 1300 | 1800 | 1350 | 1050 | 4500 | 3300 | ||
38ХС | У | 95 | 75 | 37 | 47 | 28 | 3200 | 2300 | 1850 | 3900 | 2900 | 2300 | 2400 | 1750 | 1400 | 1900 | 1400 | 1100 | 4800 | 3500 | |
18ХГТ | Н | 70 | 43 | 28 | 35 | 20 | 2300 | 1750 | 1400 | 2700 | 2100 | 1750 | 1700 | 1250 | 1000 | 1400 | 1000 | 800 | 3400 | 2600 | |
Ц-М59 | 100 | 80 | 40 | 50 | 29 | 3300 | 2500 | 2000 | 4000 | 3100 | 2500 | 2500 | 1850 | 1450 | 2000 | 1450 | 1150 | 4900 | 3800 | ||
30ХГТ | М43 | 125 | 105 | 50 | 62 | 36 | 4300 | 3100 | 2500 | 5100 | 3900 | 3100 | 3200 | 2300 | 1800 | 2600 | 1850 | 1400 | 6400 | 4600 | |
Ц-М59 | 110 | 80 | 44 | 55 | 32 | 3700 | 2700 | 2200 | 4400 | 3400 | 2700 | 2800 | 2000 | 1600 | 2200 | 1600 | 1250 | 5500 | 4100 | ||
20ХГНР | М40 | 130 | 120 | 52 | 65 | 37,5 | 4500 | 3300 | 2600 | 5400 | 4100 | 3200 | 3400 | 2300 | 1700 | 2700 | 1800 | 1350 | 6800 | 5000 | |
М50 | 145 | 140 | 58 | 72,5 | 42 | 5000 | 3600 | 2900 | 6000 | 4500 | 3600 | 3800 | 2700 | 2100 | 3000 | 2150 | 1700 | 7500 | 5400 | ||
40ХФА | М30 | 90 | 75 | 36 | 45 | 26 | 3200 | 2300 | 1800 | 3800 | 2800 | 2200 | 2400 | 1700 | 1300 | 1900 | 1350 | 1050 | 4800 | 3400 | |
М50 | 160 | 130 | 64 | 80 | 48 | 5500 | 4100 | 3200 | 6600 | 5000 | 4000 | 4100 | 3100 | 2400 | 3300 | 2400 | 1950 | 8200 | 6100 | ||
30ХМ | М | 95 | 75 | 38 | 47,5 | 23 | 3200 | 2400 | 1900 | 3900 | 3000 | 2400 | 2400 | 1550 | 1150 | 1900 | 1250 | 900 | 4800 | 3600 | |
35ХМ | М, НВ270 | 100 | 85 | 40 | 50 | 29 | 3400 | 2500 | 2000 | 4100 | 3100 | 2500 | 2600 | 1850 | 1450 | 2000 | 1300 | 950 | 5200 | 3800 | |
М50 | 160 | 140 | 64 | 80 | 48 | 5500 | 4100 | 3200 | 6600 | 5000 | 4000 | 4200 | 3100 | 2400 | 3300 | 2500 | 2000 | 8200 | 6100 | ||
40ХН | Н | 78 | 46 | 31 | 39 | 22,5 | 2600 | 1950 | 1600 | 3100 | 2400 | 1950 | 1900 | 1400 | 1100 | 1550 | 1150 | 900 | 3900 | 2900 | |
М43 | 120 | 100 | 48 | 60 | 34,5 | 4100 | 3100 | 2400 | 4900 | 3700 | 3000 | 3100 | 2200 | 1700 | 2500 | 1750 | 1350 | 6200 | 4600 | ||
12ХН2 | М | 80 | 60 | 32 | 40 | 23 | 2700 | 2000 | 1600 | 3200 | 2500 | 2000 | 2000 | 1450 | 1150 | 1600 | 1150 | 900 | 4000 | 3000 | |
Ц-М59 | 80 | 60 | 32 | 40 | 23 | 2700 | 2000 | 1600 | 3200 | 2500 | 2000 | 2000 | 1450 | 1150 | 1600 | 1150 | 900 | 4000 | 3000 | ||
12ХН3А | У | 95 | 70 | 38 | 47 | 27 | 3200 | 2400 | 1900 | 3800 | 2800 | 2300 | 2400 | 1750 | 1400 | 1900 | 1400 | 1100 | 4800 | 3000 | |
ТВЧ59 | 100 | 85 | 40 | 50 | 30 | 3400 | 2600 | 2000 | 4100 | 3100 | 2500 | 2500 | 1900 | 1500 | 2000 | 1500 | 1200 | 5100 | 3800 | ||
20Х2Н4А | ТВЧ59 | 68 | 45 | 27 | 34 | 20 | 2300 | 1700 | 1350 | 2700 | 2100 | 1700 | 1700 | 1250 | 1000 | 1400 | 1000 | 800 | 3400 | 2600 | |
Ц-М59 | 110 | 85 | 44 | 55 | 32 | 3700 | 2700 | 2200 | 4400 | 3400 | 2700 | 2800 | 2000 | 1600 | 2200 | 1600 | 1250 | 5500 | 4100 | ||
М | 130 | 110 | 52 | 65 | 37,5 | 4400 | 3300 | 2600 | 5300 | 4000 | 3200 | 3300 | 2400 | 1900 | 2600 | 1900 | 1500 | 6600 | 5000 | ||
20ХГСА | М | 80 | 65 | 32 | 40 | 23 | 2700 | 2000 | 1600 | 3300 | 2500 | 2000 | 2000 | 1450 | 1150 | 1600 | 1150 | 900 | 4100 | 3000 | |
30ХГС | О | 60 | 36 | 24 | 30 | 17 | 2000 | 1500 | 1200 | 2400 | 1850 | 1500 | 1500 | 1100 | 850 | 1200 | 900 | 700 | 3000 | 2200 | |
30ХГСА | У | 110 | 85 | 44 | 55 | 32 | 3700 | 2700 | 2200 | 4400 | 3400 | 2700 | 2800 | 2000 | 1600 | 2200 | 1600 | 1250 | 5500 | 4100 | |
М46 | 150 | 130 | 60 | 75 | 43 | 5100 | 3800 | 3000 | 6200 | 4700 | 3800 | 3900 | 2700 | 2100 | 3100 | 2200 | 1700 | 7600 | 5700 | ||
38Х210 | М | 80 | 70 | 32 | 40 | 23 | 2800 | 2000 | 1600 | 3300 | 2500 | 2000 | 2000 | 1500 | 1150 | 1700 | 1200 | 950 | 4100 | 3000 | |
М | 90 | 75 | 36 | 45 | 26 | 3100 | 2400 | 1900 | 3700 | 2900 | 2400 | 2300 | 1700 | 1350 | 1850 | 1400 | 1100 | 4600 | 3600 | ||
50ХФА | 14959 | М | 130 | 110 | 52 | 65 | 34 | 4400 | 3300 | 2600 | 5400 | 4000 | 3200 | 3400 | 2200 | 1700 | 2600 | 1800 | 1350 | 6600 | 5000 |
М46 | 150 | 130 | 60 | 75 | 36 | 5200 | 3800 | 3000 | 6200 | 4700 | 3800 | 3900 | 2400 | 1800 | 3100 | 2000 | 1450 | 7700 | 5700 | ||
60С2 | М, НВ269 | 130 | 120 | 52 | 65 | 34 | 4400 | 3300 | 2600 | 5400 | 4000 | 3200 | 3400 | 2200 | 1700 | 2600 | 1800 | 1350 | 6700 | 5000 | |
60С2А | М, НВ269 | 160 | 140 | 64 | 80 | 46,5 | 5500 | 4000 | 3200 | 6600 | 5000 | 4000 | 4100 | 3000 | 2300 | 3300 | 2400 | 1850 | 8200 | 6000 | |
ШХ15 | 801 | О | 60 | 38 | 24 | 30 | 18 | 2000 | 1500 | 1200 | 2400 | 1800 | 1500 | 1500 | 1100 | 900 | 1200 | 900 | 750 | 3000 | 2200 |
М62 | 220 | 170 | 46 | 66 | 33 | 7400 | 3500 | 2300 | 8900 | 4800 | 3300 | 5500 | 2500 | 1650 | 4400 | 2000 | 1300 | 11000 | 5200 |
наверх
Механические свойства и допускаемые напряжения для отливок из углеродистых и легированных сталей
Марка стали ГОСТ 1050 | ГОСТ | Термо- обработка | Предел прочности при растяжении σ в | Предел текучести σ т | Предел выносливости при | Допускаемые напряжения *, кгс/см2, при | |||||||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
растяжении σ −1р | изгибе σ −1 | кручении τ −1 | растя- жении [σ р] | изгибе [σ из] | кручении [τ кр] | срезе [τ ср] | смятии [σ см] | ||||||||||||||
кгс/мм 2 | I | II | III | I | II | III | I | II | III | I | II | III | I | II | |||||||
20Л | 977 | Н | 42 | 22 | 12 | 17 | 10 | 900 | 630 | 480 | 1100 | 840 | 680 | 630 | 500 | 400 | 500 | 400 | 320 | 1350 | 950 |
25Л | 45 | 24 | 12,5 | 18 | 11 | 950 | 650 | 500 | 1150 | 900 | 720 | 650 | 520 | 440 | 520 | 420 | 350 | 1450 | 1050 | ||
30Л | 48 | 26 | 13,5 | 19 | 11,5 | 1000 | 700 | 530 | 1200 | 930 | 760 | 700 | 550 | 460 | 550 | 440 | 360 | 1500 | 1100 | ||
35Л | 50 | 28 | 14 | 20 | 12 | 1100 | 740 | 560 | 1300 | 1000 | 800 | 750 | 600 | 480 | 600 | 470 | 380 | 1650 | 1200 | ||
45Л | 55 | 32 | 15,5 | 22 | 13 | 1250 | 840 | 630 | 1500 | 1100 | 880 | 870 | 650 | 520 | 700 | 530 | 420 | 1900 | 1250 | ||
55Л | 60 | 35 | 17 | 24 | 14,5 | 1400 | 920 | 680 | 1700 | 1250 | 960 | 1000 | 740 | 580 | 750 | 550 | 430 | 2100 | 1500 | ||
20ГЛ | 55 | 30 | 15,5 | 22 | 13 | 1200 | 830 | 630 | 1450 | 1100 | 880 | 850 | 650 | 520 | 650 | 500 | 400 | 1800 | 1250 | ||
35ГЛ | О | 60 | 40 | 17 | 24 | 14,5 | 1600 | 950 | 680 | 1900 | 1300 | 960 | 1100 | 760 | 580 | 880 | 600 | 460 | 2400 | 1500 | |
Н | 55 | 30 | 15,5 | 22 | 13 | 1200 | 830 | 630 | 1450 | 1050 | 880 | 850 | 650 | 520 | 650 | 500 | 400 | 1800 | 1250 | ||
В | 60 | 35 | 17 | 24 | 14,5 | 1400 | 920 | 680 | 1700 | 1250 | 960 | 1000 | 740 | 580 | 750 | 550 | 430 | 2100 | 1500 | ||
30ГСЛ | Н | 60 | 35 | 17 | 24 | 14,5 | 1400 | 920 | 680 | 1700 | 1250 | 960 | 1000 | 740 | 580 | 750 | 550 | 430 | 2100 | 1500 | |
В | 65 | 40 | 18 | 26 | 15,5 | 1600 | 1000 | 720 | 1900 | 1350 | 1050 | 1100 | 790 | 620 | 880 | 640 | 500 | 2400 | 1550 | ||
40ХЛ | Н | 85 | 53 | 24 | 34 | 20,5 | 1750 | 1250 | 950 | 2100 | 1550 | 1250 | 1250 | 1100 | 820 | 950 | 750 | 620 | 2600 | 2000 | |
М | 65 | 50 | 18 | 26 | 16 | 1650 | 1000 | 720 | 2000 | 1400 | 1050 | 1150 | 820 | 640 | 900 | 640 | 500 | 2500 | 1650 | ||
35ХГСЛ | Н | 60 | 35 | 17 | 24 | 14,5 | 1400 | 920 | 680 | 1700 | 1250 | 960 | 1000 | 740 | 580 | 750 | 550 | 430 | 2100 | 1500 | |
В | 80 | 60 | 22,5 | 32 | 19 | 2000 | 1250 | 900 | 2400 | 1700 | 1300 | 1400 | 980 | 760 | 1100 | 780 | 600 | 3000 | 2000 | ||
35ХМЛ | У | 82 | 69 | 23 | 33 | 20 | 2300 | 1300 | 920 | 2700 | 1750 | 1300 | 1600 | 1050 | 800 | 1250 | 830 | 620 | 3500 | 2100 | |
Н | 60 | 40 | 17 | 24 | 14,5 | 1600 | 950 | 680 | 1900 | 1300 | 960 | 1100 | 760 | 580 | 880 | 600 | 460 | 2400 | 1500 |
Источник
В качестве заменителя стали ст3 применяют сталь ВСт3сп.
Твердость материала ст.3: HB 10 -1 = 131 МПа
Свариваемость ст 3: без ограничений
Флокеночувствительность стали ст.3: не чувствительна
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна
Конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества Ст3 применяют для изготовления несущих и ненесущих элементов для сварных и несварных конструкций, а также деталей, работающих при положительных температурах. Листовой и фасонный прокат 5 категории (до 10мм) — для несущих элементов сварных конструкций предназначенных для эксплуатации в диапазоне от —40 до +425 °С при переменных нагрузках.
Сплав Ст3 содержит: углерода — 0,14-0,22%, кремния — 0,05-0,17%, марганца — 0,4-0,65%, никеля, меди, хрома — до 0,3% , мышьяка до 0,08%, серы и фосфора — до 0,05 и 0,04% соответственно.
Технологические свойства стали марки ст3
Сталь ст3 не склонна к отпускной хрупкости, нефлокеночувствительна. свариваемость без ограничений.
Качество конструкционной стали определяется коррозионной стойкостью, механическими свойствами и свариваемостью. По своим механическим характеристикам стали делят на группы: сталь обычной, повышенной и высокой прочности.
Основные свойства стали непосредственно зависят от химического элементов, входящих в состав сплава и технологических особенностей производства.
Основой структуры стали является феррит. Он является малопрочным и пластичным, цементит напротив, хрупок и тверд, а перлит обладает промежуточными свойствами. Свойства феррита не позволяют применять его в строительных конструкциях в чистом виде. Для повышения прочности феррита сталь насыщают углеродом (стали обычной прочности, малоуглеродистые), легируют добавками хрома, никеля, кремния, марганца и других элементов (низколегированные стали с высоким коэффициентом прочности) и легируют с дополнительным термическим упрочнением ( высокопрочные стали)
К вредным примесям относятся фосфор и сера. Фосфор образует раствор с ферритом, таким образом снижает пластичность металла при высоких температурах и повышает хрупкость при низких. Образование сернистого железа при избытке серы приводит к красноломкости металла. В составе стали ст3 допускается не более 0,05% серы и 0,04 % фосфора.
При температурах, недостаточных для образования ферритной структуры возможно выделение углерода и его скопления между зернами и возле дефектов кристаллической решетки. Такие изменения в структуре стали понижают сопротивление хрупкому разрушению, повышают предел текучести и временного сопротивления. Это явление называют старением, в связи с длительностью процесса структурных изменений. Старение ускоряется при наличии колебаний температуры и механических воздействиях. Насыщенные газами и загрязненные стали подвержены старению в наибольшей степени.
Конструкционные стали производят мартеновским и конвертерным способами. Качество и механические свойства сталей кислородно-конвертерного и мартеновского производства практически не отличаются, но кислородно-конвертерный способ проще и дешевле.
По степени раскисления различают спокойные, полуспокойные и кипящие стали. Кипящие стали — нераскисленные. При разливке в изложницы они кипят и насыщаются газами. Для повышения качества малоуглеродистых сталей используют раскислители — добавки кремния (0,12 — 0,3%) или алюминия (до 0,1 %). Раскислители связывают свободный кислород, а образующиеся при этом алюминаты и силикаты увеличивают количество очагов кристаллизации, способствуя образованию мелкозернистой структуры. Раскисленные стали называют спокойными, т.к. они не кипят при разливке. Спокойные стали более однородны, менее хрупкие, лучше свариваются и хорошо противостоят динамическим нагрузкам. Их применяют при изготовлении ответственных конструкций. Ограничивает применение спокойной стали высокая стоимость и по технико-экономическим соображениям наиболее распространенным конструкционным материалом является полуспокойная сталь. Для раскисления полуспокойной стали используется меньшее количество раскислителя, преимущественно кремния. По качеству и цене полуспокойные стали занимают промежуточное положение между кипящими и спокойными.
Из группы малоуглеродистых сталей обычной мощности (ГОСТ 380-71, с изм.) для строительных конструкций применяют сталь марок Ст3 и Ст3Гпс. Сталь ст3 производится спокойной, полуспокойной и кипящей.
В зависимости от эксплуатационных требований и вида конструкций, сталь должна отвечать требованиям ГОСТ 380-71. Углеродистая сталь подразделяется на 6 категорий. При поставке стали марок ВСт3Гпс и ВСт3 всех категорий требуется гарантированный химический состав, относительное удлинение, предел текучести, временное сопротивление, изгиб в холодном состоянии.
Требования ударной вязкости различаются по категориям.
При маркировке стали согласно ГОСТ 380-71 (с изм.) вначале ставят обозначение группы поставки, далее марки, степени раскисления и категории.
По ГОСТ 23570-79 устанавливаются более строгий контроль качества стали и ограничения содержания мышьяка и азота. Обозначение марки включает процентное содержание углерода ( в сотых долях процента), степень раскисления и буква Г для марганцовистых сталей.
Марка: Ст3сп — она же Ст3 или Ст.3 ! поскольку в случае если тип стали (сп — спокойная, пс- полуспокойная, кп — кипящая) не пишется после Ст3, то под сталью Ст3 понимается именно Ст3сп | |
Класс: Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества | |
Использование в промышленности: несущие элементы сварных и несварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах |
Зарубежные аналоги марки стали Ст3сп | ||
США | A284Gr.D, A57036, A573Gr.58, A611Gr.C, GradeC, K01804, K02001, K02301, K02502, K02601, K02701, K02702, M1017 | |
Германия | 1.0038, 1.0116, DC03, Fe360B, Fe360D1, RSt37-2, RSt37-3, S235J0, S235J2G3, S235JR, S235JRG2, St37-2, St37-3, St37-3G | |
Япония | SS330, SS34, SS400 | |
Франция | E24-2, E24-2NE, E24-3, E24-4, S235J0, S235J2G3, S235J2G4, S235JRG2 | |
Англия | 1449-2723CR, 1449-3723CR, 3723HR, 40B, 40C, 40D, 4360-40B, 4360-40D, 4449-250, 722M24, Fe360BFU, Fe360D1FF, HFS3, HFS4, HFW3, HFW4, S235J2G3, S235JR, S235JRG2 | |
Евросоюз | Fe37-3FN, Fe37-3FU, Fe37B1FN, Fe37B1FU, Fe37B3FN, Fe37B3FU, S235, S235J0, S235J2G3, S235JR, S235JRG2 | |
Италия | Fe360B, Fe360BFN, Fe360C, Fe360CFN, Fe360D, Fe360DFF, Fe37-2, S235J0, S235J2G3, S235J2G4, S235JRG2 | |
Бельгия | FE360BFN, FE360BFU, FED1FF | |
Испания | AE235BFN, AE235BFU, AE235D, Fe360BFN, Fe360BFU, Fe360D1FF, S235J2G3, S235JRG2 | |
Китай | Q235, Q235A, Q235A-B, Q235A-Z, Q235B, Q235B-Z, Q235C | |
Швеция | 1312, 1313 | |
Болгария | BSt3ps, BSt3sp, Ew-08AA, S235J2G3, S235JRG2, WSt3ps, WSt3sp | |
Венгрия | Fe235BFN, Fe235D, S235J2G3, S235JRG2 | |
Польша | St3S, St3SX, St3V, St3W | |
Румыния | OL37.1, OL37.2, OL37.4 | |
Чехия | 11375, 11378 | |
Финляндия | FORM300H, RACOLD03F, RACOLD215S | |
Австрия | RSt360B |
Механические свойства стали Ст3сп при Т=20oС | |||||||
Прокат | Размер | Напр. | σв(МПа) | sT (МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м2) |
Сталь горячекатан. | 20 — 40 | 380-490 | 25 |
Особенности стали Сс3сп и электрошлаковая сварка: углеродистые стали — самый распространенный конструкционный материал. По объему применения стали этого класса превосходят все остальные. К углеродистым относятся стали с содержанием 0,1-0,7% С, при содержании остальных элементов не более: 0,8% Мn, 0,4% Si, 0,05% Р, 0,05% S, 0,5% Си, 0,3% Сг, 0,3% Ni. В табл. 9.1 приведен химический состав и механические свойства сталей, нашедших применение при изготовлении сварных конструкций с использованием электрошлаковой сварки.
По способу производства различают мартеновскую и конвертерную стали, по степени раскисления (в порядке возрастания) кипящую, полуспокойную и спокойную.
Спокойные углеродистые стали поступают в промышленность в виде отливок и поковок по ГОСТ 977-75, в виде горячекатаной стали