Предел прочности при растяжении резины
Дефо-твердость, г….. Ненаполненные резины предел прочности при разры- 1500—2300 1.500-2300 1500-3000 [c.244]
Группа резины Предел прочности на разрыв, 10 Н/см2, не менее (ГОСТ 270-64) Относи тельное удлинение, %, не менее (ГОСТ 270-64) Остаточное удлинение, %, не более (Гост 270-64) Коэффициент старения за 96 ч при-Ь70 °С, не менее Твердость в пределах единиц по ТМ-2 (ГОСТ 263-53) Коэффициент теплостойкости за 48 ч при 140 С, не менее [c.244]
Предел прочности при растяжении резины лежит в пределах 3,5-45 МПа и зависит от многих факторов, но главным образом от каучука. Наиболее прочные на разрыв резины получают на полиуретановом каучуке, наиболее слабые — на силиконовом. Механические свойства резины зависят от температуры. [c.70]
Этот материал обладает пределом прочности на разрыв в 3—4 раза большим, чем у полидиметилсилоксановых резин, и сохраняет свои свойства в пределах от —75 до -1-350° С [14]. [c.177]
Предел прочности при растяжении резины составляет 35—360 кГ/см и зависит от многих факторов, но прежде всего от каучука. Наиболее прочные па разрыв резины получаются на натуральном, наиболее слабые — на силиконовом каучуке. [c.330]
Установлено, что величина Т зависит от температуры и от скорости (рис. 2.6). Позднее было показано что зависимость Т от скорости для ненаполненных вулканизатов бутадиен — стирольного каучука объясняется влиянием скорости на Е,, (по данным испытаний на разрыв при различных скоростях) и возможными изменениями эффективного диаметра вершины раздира. Эта зависимость подтверждает уравнение [2.4]. Таким образом, определение энергии разрушения при раздире связано с экспериментальным измерением энергии при скорости растяжения, соответствующей скорости деформации в вершине раздира. Здесь выявляется одна из при-чин плохой корреляции между сопротивлением раздиру и пределом прочности при растяжении, которые измеряют при стандартных скоростях испытания. Скорость растяжения резины в вершине раздира связана со скоростью распространения раздира следующим приближенным соот- [c.51]
Некоторые СК имеют небольшую прочность на разрыв, для увеличения прочности резины в резиновую смесь из этих СК добавляют соответствующие ингредиенты (различные виды сажи, цинковые белила, белая сажа и др.). Предел прочности на разрыв некоторых резин достигает 200—300 кГ/сж и выше, относительное удлинение 500—600% и выше, температура хрупкости от —50 до —100″ С и ниже. [c.235]
В последние годы синтетические каучуки в антикоррозионной технике гуммирования начали применять из растворов, в особенности из латексов. Этот способ позволяет защищать от коррозии детали сложной конфигурации (спирали, сетки, эксгаустеры), где обкладка резиной неприменима. Нанесение покрытий из латексов производится методом окунания или окраски. При однослойном окрашивании получается слой покрытия 0,3—0,5 мм.. Резиновую смесь для этих целей изготовляют из жидкого хлоропренового каучука с соответствующими наполнителями на органическом растворителе. Покрытие вулканизируется горячим воздухом с температурой 80—100°. Предел прочности на разрыв такого покрытия 50— 55 кг/см , относительное удлинение 100%, прочность сцепления с металлом 10—11 кг/см . Гуммирование из растворов можно производить также нз резиновых смесей на основе натрийдивинилового каучука. [c.479]
Предел прочности на разрыв в кГ/мм 3—6 Мягкая резина только 50% [c.183]
По свойствам вулканизованные резины и эбониты значительно отличаются. Резины характеризуются высокой эластичностью и прочностью на разрыв, абразивостойкостью и химической стойкостью их твердость по Шору находится в пределах 35—75 единиц. Эбониты более химически стойки, чем резины, менее подвержены окислению и набуханию в органических растворителях, обладают довольно высокой твердостью — 80-ь -ьЮО единиц. Исключение составляют резиновые смеси ГХ-1212 и ГХ-1395. твердость которых лежит в пределах 60— 95 единиц, вследствие чего их иногда называют полуэбонита-ми. Эбониты хрупки, неустойчивы к истиранию, термопластичны (температура их размягчения 60—70° С). Резиновые смеси обладают высокой прочностью сцепления с металлом при отрыве ГХ-1212, ГХ-1626, ГХ-1627—5,0 МН/м а ГХ-1395— [c.84]
Недостатком этих каучуков является низкая прочность, которая у не-наполненных резин характеризуется пределом прочности на разрыв всего в несколько кГ1см , а у наполненных окисью кремния 50—70 кГ см . [c.176]
При понижении температуры наблюдается постепенное снижение высокоэластических свойств резиновых изделий. В зависимости от свойств каучука и температуры эластичность может теряться частично или полностью. Ухудшение эластических свойств резин проявляется в постепенном увеличении ее твердости и в конечном счете приводит к хрупкости. При этом жесткость резин увеличивается в 10 —Ю раз. Хрупкое стеклообразное состояние резин наблюдается при достижении температуры хрупкости и ниже ее. В интервале между температурой хрупкости и температурой стеклования резины находятся в вынужденно эластическом сосгоя-нии. Стеклование зависит не только от температуры, но и от характера нагрузки. Так, при статических нагрузках и при динамических нагрузках небольшой частоты температура стеклования ниже, чем при динамических нагрузках большой частоты. Стеклование приводит к повышению предела прочности на разрыв, модулей растяжения, твердости. При этом снижаются относительное и остаточное удлинения, эластичность по отскоку, восстанавливаемость. [c.137]
Контролируемую партию резины испытывают до и после набухания по ГОСТ 270—64. При этом определяют предел прочности на разрыв (в кгс1см ) и относительное удлинение [c.150]
Сажи — осйовные наполнители, применяемые в производстве РТИ. Особенно велико значение сажи в резинах на основе некристаллизующихся СК, ненаполненные вулканизаты которых имеют низкий предел прочности на разрыв. Усиление каучуков сажами — явление сложное и еще недостаточно исследованное (табл. 3). [c.41]
В качестве заплат для камер применяют невулканизованную камерную листовую резину толщиной 2 мм, выпускаемую по ГОСТ 2631—60, а также пригодную резину утильных камер. Камерная листовая резина при температуре 143° С вулканизуется в течение 15 мин. Предел прочности ее на разрыв должен быть не менее 85 кГ/см , а относительное удлинение — не менее 500%. [c.242]
Почти любой тип разрушения или разрыва резины под действием силы можно с полным основанием назвать раздиром. Хотя разрушение при лабораторном испытании на разрыв обычно не считают раздиром, а корреляция между измеренными величинами предела прочности при растяжении и сопротивления раздиру необязательна, разрыв при растяжении является особым случаем раздира, ибо, несмотря на различия в условиях нагружения, основные механизмы разрушения во многом одинаковы. Раздир отличается от разрушения при испытаниях на разрыв тем, что связан с большими градиентами напряжений. Однако и при испытаниях на разрыв в образце всегда существуют локальные концентрации напряжений, несмотря иа предположение об однородном распределении приложенного усилия. Помимо неизбежных поверхностных дефектов и надрыЕОБ по краям образца, испытываемого на разрыв, в наполненных эластомерах вокруг частиц наполнителя и их агломератов возникают сложные внутренние локальные поля напряжений. Здесь же наблюдаются локальные отклонения в степени поперечного сшивания 1. Поэтому первая стадия разрушения при разрыве, бесспорно, сходна с разрушением при обычном раздире, но в меньшем масштабе. Что же касается процесса разрастания очагов разрушения при разрыве, то количественные измерения, полученные методом скоростной киносъемки, показывают картину, аналогичную самопроизвольному раздиру Тем же методом обнаружено, что в образцах наполненной резины на основе силоксанового каучука очаги разрушения одинаково часто возникают как внутри образца, так и на его краях, причем пределы прочности при растяжении в обоих случаях приблизительно одинаковы. [c.35]
Поэтому в лабораторных испытаниях резины, следуя ГОСТ 270—64, применяют образцы установленной формы и размеров в виде двухсторонней лопатки, и испытание ведут со скоростью перемещения нижнего зажима 500 мм мин. Для инженерных расчетов необходимо было бы уяснение зависимости между пределом прочности резины в стандартных условиях испытания и в изделиях в условиях эксплуатации. Некоторое представление об ожидании такой зависимости следует из данных Г. М. Бартенева [10], полученных при испытании на разрыв образцов резины в форме стандартпых двухсторонних лопаток различной толщины 2,2 1,2 и 0,4 мм. В каждой из таких серий испытывалось не менее 100 образцов. Результаты испытаний приведены на рис. 144, где по оси абсцисс откладывался найденный предел прочности, а по [c.274]
Морозостойкие жидкие уретановые каучуки марки СКУ-ПФЛ получают на основе простых полиэфиров. Эти полимеры выгодно отличаются от предыдущих тем, что транспортируются потребителям в виде двухкомпонентной системы. После смещения компонентов на месте потребления из этих полимеров могут быть изготовлены изделия методом литья. Резины из каучука марки СКУ-ПФЛ обладают очень высокими пределом прочности на разрыв (600 кгс1см ), сопротивлением раздиру (до 100 кгс1см), напряжением при 300%-ном удлинении (300 кгс/см ) и т.д. Температура хрупкости вулканизатов равна —75 °С. [c.459]
В обзорах [2—4] приведены характеристики силоксановых резни и компаундов холодного отверждения, выпускаемых промышленностью. В зависимости от назначения и состава композиции свойства вулканизатов изменяются довольно в широких пределах. Однако все силоксановые резины имеют прочность па разрыв и на раздир значительно меньшую, чем резины на основе органических каучуков, и поэтому они не могут быть использованы во многих конструкциях, подвергающихся большим и длительным механическим воздействиям. Кроме того, для ряда новых областей техники требуются эластичные материалы с большим ресурсом работы в более жестких условиях при более высокой температуре, в условиях космического холода, в средах различных органических растворителей. Используемые в качестве имплантируемого материала силоксановые резины имеют два существенных недостатка прежде всего низкую механическую прочность п недостаточно высокую тромборезистентность, особенно прп малых скоростях кровяного потока. [c.93]
Но есть еще величина— предел прочности нленки на разрыв, как нри ее растяжении, так и при ее сжатии. Эта величина проявляется, например, в том, что вода, обладая высоким поверхностным натяжением не образует мыльных пузырей. А мыльный раствор, наоборот, имея гораздо меньшее поверхностное натяжение, легко образует мыльные нузыри и значит, его поверхностная пленка гораздо прочнее на растягивание. Вернее она более упругая и легко растягивается, т.е. она представляет мягкую легко растягивающуюся резину, а водная поверхностная пленка— очень твердую слабо поддающуюся растяжению резину. [c.372]
Резина обладает высокой эластичностью в достаточно Широких температурных пределах (иногда от —50° до +150 ). Этим свойством она обязана каучуку, который является основой при изготовлении резиновых шин и других резиновых изделии. Однако необходимо, чтобы высокая эластичность сочеталась с хорошей прочностью на разрыв и на удар, а также с высокой усталостной прочностью илн выносливостью, водонепроницаемостью п газо-пепропицаемостью, стойкостью к окислению н т. д. Кроме того, необходимо, чтобы каучук обладал хорошими технологическими свойствами, т. е. хорошо обрабатывался. [c.161]
В ряде работ 3 обращалось внимание на то, что прочность резины зависит от скорости деформации, поэтому стандартными испытаниями на разрыв предусматривается строго фиксированная скорость деформации. Дори исследовал прочность кристаллизующейся резины на разрывной машине Шоппера, варьируя скорость деформации в пределах от 150 до 1500% в минуту. Отмечая незначительное изменение прочности, Дори пришел к выводу, что для испытания на разрыв выбор скорости растяжения в указанных небольших пределах не имеет существенного значения. Однако работы Дори и других исследователей не отвечают на более важный вопрос, в какой степени результаты стандартных испытаний соответствуют прочности реальных изделий в условиях эксплуатации. [c.185]
Расчеты и конструирование резиновых технических изделий и форм (1972) — [
c.14
,
c.15
]
Источник
ГОСТ 270-75
Группа Л69
Дата введения 1978-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 03.02.82 N 439
3. ВЗАМЕН ГОСТ 270-64
4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2594-80, МС ИСО 37-76*
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 15.10.92 N 1388
7. ИЗДАНИЕ (июль 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в феврале 1982 г., июне 1987 г. и октябре 1992 г. (ИУС 4-82, 11-87, 1-93)
Переиздание (по состоянию на июль 2008 г.)
Настоящий стандарт распространяется на резину и устанавливает метод определения упругопрочностных свойств при растяжении по показателям: прочности при растяжении, относительному удлинению при разрыве, напряжению при заданном удлинении.
Сущность метода заключается в растяжении образцов с постоянной скоростью до разрыва и измерении силы при заданных удлинениях и в момент разрыва и удлинения образца в момент разрыва.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ
1.1. Образцы для испытания должны иметь форму двусторонней лопатки или кольца.
Форму и тип образца, а также способ изготовления указывают в нормативно-технической документации на изделие.
1.2. Типы и размеры образцов двусторонних лопаток должны соответствовать чертежу и таблице.
мм
Размер | Тип образца | |||||
I | II | III | IV | V | VII | |
— общая длина, не менее | 115 | 110 | 75 | 55 | 115 | 35 |
— ширина широкой части | 25,0±1,0 | 25,0±1,0 | 12,5±1,0 | 9,0±1,0 | 25,0±1,0 | 6,0±0,5 |
— длина узкой части | 33,0±1,0 | 30,0±1,0 | 25,0±1,0 | 12,5±1,0 | 60,0±1,0 | 12,0±0,5 |
— ширина узкой части | 6,0 | 3,0 | 4,0±0,1 | 2,0±0,1 | 6,0 | 2,0±0,1 |
— расстояние между линиями, определяющими положение большего радиуса | 80±5 | 80±5 | 50±3 | 33±3 | 103±5 | 21±2 |
— малый радиус | 14,0±1,0 | 14,0±1,0 | 8,0±0,1 | 7,0±0,5 | 14,0±1,0 | 3,0±0,1 |
— большой радиус | 25,0±1,0 | 20,0±1,0 | 12,5±1,0 | 9,0±1,0 | 25,0±1,0 | 3,0±0,1 |
— расстояние между метками | 25,0±1,0 | 25,0±1,0 | 20,0±1,0 | 10,0±1,0 | 50,0±1,0 | 10,0±1,0 |
— толщина | 1,0±0,2 или 2,0±0,2 | |||||
Размеры образцов, кроме толщины, определяются размерами штанцевых ножей и после вырубки не контролируются. Предельные отклонения даны для штанцевых ножей.
Образцы типа VII применяют, если из изделий нельзя вырубить образцы типов I-V.
Образцы из готовых изделий могут иметь толщину не более 3 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1.3. Образцы вырубают из вулканизованных пластин толщиной (1,0±0,2) мм или (2,0±0,2) мм ножами. Форма ножа и угол заточки режущей кромки даны в приложении 1.
Вырубные ножи не должны иметь повреждений на режущей кромке.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.4. Разность между максимальной и минимальной шириной ножа в пределах узкой части не должна превышать 0,05 мм.
1.5. Разность между максимальной и минимальной толщиной образца в узкой части не должна превышать 0,1 мм.
1.6. На узкую часть образца наносят параллельные метки для измерения удлинения. Метки в виде линий наносят штампом с шириной кромок не более 0,5 мм. Схема штампа дана в приложении 1.
1.4-1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.7. Для обеспечения одинаковой установки образцов в захватах допускается наносить установочные метки, расстояние между которыми для образцов типов I и II составляет (50±1) мм, для типа III — (40±1) мм, для типа IV — (25±1) мм, для типа V — (80±1) мм, для типа VII — (20±1) мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1.8. Метки должны быть нанесены симметрично относительно центра образца. Краска для нанесения меток не должна вызывать изменения свойств резин, влияющих на результаты испытаний.
Допускается наносить метки другим способом.
1.9. Для лучшего закрепления образцов в захватах применяют образцы с наплывами. Форма и размеры пластин для вырубки таких образцов даны в приложении 1. Наплывы должны быть расположены симметрично относительно центра образца.
1.10. Образцы заготавливают в соответствии с ГОСТ 269.
1.11. Размеры образцов кольцевой формы определяют вырезным устройством или штанцевым ножом, у которых внутренний диаметр должен быть (44,60±0,05) мм, наружный диаметр — (52,60±0,05) мм.
Допускаемое отклонение от заданного значения по ширине кольца не должно быть более ±0,02 мм.
1.12. Толщина образцов должна быть (4,0±0,2) мм или (6,0±0,3) мм.
1.11; 1.12. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.12а. Кольцевой образец для испытания должен быть внутренним диаметром (8,0±0,1) мм, наружным диаметром (10,0±0,1) мм и толщиной (1,0±0,1) мм.
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
1.13. Образцы вырубают из пластин штанцевыми ножами или вырезают на машинах с вращающимися ножами. Схема штанцевого ножа для вырубки кольцевых образцов дана в приложении 1.
Допускается заготовка колец вулканизацией в пресс-формах, обеспечивающих размеры по пп.1.11, 1.12. При этом результаты испытаний колец, вырубленных или вырезанных и свулканизованных в пресс-формах, не сопоставимы.
1.14. Количество испытуемых образцов должно быть не менее пяти.
2. АППАРАТУРА
2.1. Машина для испытания должна обеспечивать:
измерение силы при заданных удлинениях и в момент разрыва с погрешностью измерения силы при прямом ходе (нагружении) не более ±1% от измеряемой силы, начиная с 0,2 от наибольшего предельного значения каждого диапазона измерения;
ход активного захвата не менее 1000 мм;
скорость движения активного захвата (500±50) и (1000±50) мм/мин;
измерение расстояния между метками и захватами при растяжении образца устройством с ценой деления шкалы не более 1 мм или градуированным в процентах относительного удлинения. Допускаются другие способы измерения удлинения образцов.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.2. Предпочтительнее машины с безынерционным силоизмерителем. Для машин с маятниковым силоизмерителем шкалу нагрузок выбирают так, чтобы измеряемая сила была от 20 до 90% предельного значения шкалы.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.3. Зажимы для образцов лопаток должны обеспечивать надежное закрепление образца по установочным меткам или наплывам при равномерном давлении по всей его ширине.
2.4. Для закрепления образцов кольцевой формы применяют два металлических ролика диаметром (25,00±0,25) мм. Во время испытания нижний ролик должен принудительно вращаться, а верхний — свободно вращаться вокруг своей оси.
2.5. Рекомендуется применять разрывную машину, снабженную устройством, регистрирующим силу в зависимости от удлинения образца.
Допускаемая погрешность регистрации силы на диаграмме должна быть ±2%, а удлинения — ±3% от измеряемой величины.
Допускается применять машины со шкалами, градуированными в единицах напряжения, и с печатающими устройствами. Суммарная погрешность регистрации показателей должна быть ±5%.
2.6. Испытания при повышенных температурах проводят на машине, снабженной термокамерой, которая должна обеспечивать поддержание необходимой температуры в рабочем объеме (ограниченном захватами машины в момент разрыва образца) с допускаемой погрешностью, °С
До 150 | ±2,0 | ||
От 150 до 200 | ±3,0 | ||
Св. 200 | ±5,0 | ||
2.4-2.6. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
3.1. Образцы после вулканизации выдерживают в соответствии с требованиями ГОСТ 269.
Для образцов из готовых изделий допускается продолжительность выдержки после вулканизации не менее 6 ч.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.2. Образцы перед испытанием кондиционируют в соответствии с требованиями ГОСТ 269.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.3. Толщину образцов измеряют толщиномером по ГОСТ 11358 с нормированным измерительным усилием, ценой деления шкалы 0,01 мм и диаметром измерительной площадки не более 16 мм.
Допускается применять другие виды толщиномеров, соответствующие указанным требованиям, а также измерять толщину образцов другими способами.
Толщину образцов лопаток измеряют на узкой части, а образцов колец — в разных местах по окружности не менее чем в трех точках. За результат измерения принимают среднее арифметическое всех измерений.
3.4. За ширину образца лопатки принимают расстояние между режущими кромками ножа в его узком участке.
3.3, 3.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.5. Ширину образца кольца измеряют толщиномером с ценой деления шкалы 0,01 мм с пяткой и наконечниками, профилированными по дуге кольца, не менее чем в трех точках.
За результат измерения принимают среднее арифметическое всех измерений.
3.6. Допускается площадь поперечного сечения кольца () в (см) вычислять исходя из его массы, плотности резины и длины средней окружности образца кольца по формуле
,
где — масса образца, г, определенная с погрешностью взвешивания не более 0,01 г;
— плотность резины, определенная по ГОСТ 267, г/см;
— длина средней окружности кольца с размерами, указанными в п.1.11, составляющая ·4,86 15,2 см.
4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
4.1. Испытания проводят при температуре (23±2) °С и скорости движения активного захвата (500±50) мм/мин.
Допускается проводить испытания при повышенных температурах рекомендуемого ряда: 70±2; 100±2; 125±2; 150±2; 200±3; 250±5 °С.
Рекомендуется испытания образцов типа V проводить со скоростью движения активного захвата (1000±50) мм/мин.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.2. Образец в форме лопатки закрепляют в захватах машины по установочным меткам так, чтобы ось образца совпадала с направлением растяжения. При испытании образцов с наплывами их закрепляют в захватах по краям наплывов.
Образец кольцо надевают на два сближенных ролика.
Примечание. При работе с самоподжимающими зажимами с валиками образец лопатку закрепляют таким образом, чтобы установочные метки находились посередине наружной стороны поджимающих валиков.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3. Проверяют нулевые установки приборов, измеряющих силу и удлинение, и приводят в действие механизм растяжения. В ходе непрерывного растяжения образца фиксируют силу, соответствующую заданным удлинениям.
4.4. В момент разрыва образца фиксируют силу и расстояние между метками для образцов лопаток или расстояние между центрами роликов для образцов колец.
Для образцов лопаток типа I допускается измерение расстояния между захватами при отсутствии выползания из них образца при растяжении. При этом относительное удлинение вычисляют по п.5.3.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.5. Для образцов лопаток типов I, II, V с наплывами допускается измерение расстояния между наплывами при условии применения зажимов, приведенных в приложении 1.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.6. При установке образцов в зажиме необходимо следить за тем, чтобы наплыв плотно прилегал к поворотной пластинке зажима в соответствии с приложением 1.
4.7. При разрыве образца за пределами узкой части результаты испытаний не учитывают.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.8. При необходимости определения относительной остаточной деформации после разрыва измерение и вычисление результатов проводят по приложению 2.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.9. Для испытания при повышенной температуре в камере температуру доводят до заданной, устанавливают в камеру образец и прогревают образцы лопатки не менее 3 мин, а образцы кольца не менее 5 мин.
Допускается прогревать в камере одновременно несколько образцов, при этом время прогрева образцов не должно превышать 15 мин.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. Прочность при растяжении выражают условным и истинным значениями, указанными ниже.
5.1.1. Условную прочность () в МПа (кгс/см) образцов лопаток вычисляют по формуле
,
где — сила, вызывающая разрыв образца, МН (кгс);
— среднее значение толщины образца до испытания, м (см);
— ширина образца до испытания, м (см).
5.1.2. Условную прочность () образцов колец в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле
или ,
где — сила, вызывающая разрыв образца кольца, МН (кгс);
— среднее значение толщины образца до испытания, м (см);
— ширина образца до испытания, м (см).
5.1.1, 5.1.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.2. Относительное удлинение () при разрыве образцов лопаток в процентах вычисляют по формуле
,
где — расстояние между метками в момент разрыва образца, мм;
— расстояние между метками образца до испытания, мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.3. Относительное удлинение () при разрыве образцов с наплывами типов I, II, V и образцов лопаток типа I без наплывов в процентах можно с допустимым приближением вычислять по формуле
,
где — коэффициент пропорциональности.
Значение находят с помощью таблицы, приведенной в приложении 3, а общее относительное удлинение () в процентах вычисляют по формуле
,
где — расстояние между наплывами образца в растянутом состоянии, мм;
— расстояние между наплывами до испытания, мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
5.4. Относительное удлинение при разрыве образцов колец () в процентах вычисляют по формуле
,
где — длина внутренней окружности образца кольца в момент разрыва, мм, вычисляемая по формуле
,
где — расстояние между центрами роликов в момент разрыва образца, мм;
— диаметр ролика, мм;
— номинальная длина внутренней окружности образца кольца до испытания, мм.
5.5. Условное напряжение при заданном удлинении образцов лопаток () в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле
,
где — сила при заданном удлинении, МН (кгс);
— среднее значение толщины образца до испытания, м (см);
— ширина образца до испытания, м (см).
5.6. Условное напряжение при заданном удлинении образцов колец () в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле
,
где — сила при заданном удлинении, МН (кгс);
— среднее значение толщины образца до испытания, м (см);
— ширина образца до испытания, м (см).
5.4-5.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.7. В качестве дополнительных характеристик резины рекомендуется пользоваться величинами истинного напряжения при заданном удлинении и истинной прочностью.
5.7.1. Истинное напряжение при заданном удлинении образцов лопаток () в МПа () вычисляют по формуле
,
где — условное напряжение при заданном удлинении, МПа ();
— заданное удлинение, %.
5.7.2. Истинную прочность () в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле
,
где — условная прочность, МПа ();
— относительное удлинение, вычисленное по пп.5.2 и 5.3, %.
5.8. За результат испытаний принимают среднее арифметическое показателей всех испытанных образцов из одной закладки резиновой смеси, одной пластины, одного изделия или нескольких изделий, если из одного изделия нельзя изготовить необходимое количество образцов. Если результаты испытаний отклоняются от средней величины прочности более чем на ±10%, то их не учитывают и среднее арифметическое вычисляют из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех.
Если после обработки результатов осталось менее трех образцов, испытание следует повторить.
За результат испытаний допускается принимать медиану, при этом ее применение указывают в нормативно-технической документации на резину. Пример определения медианы приведен в приложении 4.
Примечание. Образцы, не учитываемые при подсчете средней величины прочности, не учитывают при подсчете других показателей.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
5.9. В протоколе испытания записывают результаты: по прочности, округленные до целых значений в кгс/см и до десятых долей в МПа, а по относительному удлинению — до десятков.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.10. Результаты испытаний сопоставимы на образцах одного типа, одной толщины, заготовленных одним способом и испытуемых в одинаковых условиях (температура, скорость), при одних способах измерения удлинений и вычислении средних показателей (среднее арифметическое или медиана).
5.11. Результаты испытаний записывают в протокол, который должен содержать следующие данные:
а) обозначение резины и условия вулканизации;
б) тип, количество и способ заготовки образцов;
в) температуру испытания;
г) скорость растяжения;
д) тип машины;
е) способ измерения удлинения;
ж) толщину, ширину и сечение образца;
з) силу при заданном удлинении и в момент разрыва;
и) удлинение в момент разрыва;
к) прочность при растяжении;
л) (Исключен, Изм. N 1);
м) напряжение при заданном удлинении;
н) среднее арифметическое или медиана результатов определяемого показателя;
о) дату проведения испытания;
п) обозначение настоящего стандарта.
5.10, 5.11. (Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное)
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Черт.1. Форма и угол заточки режущей кромки ножа для вырубки образцов лопаток
Форма и угол заточки режущей кромки ножа для вырубки образцов лопаток
Черт.1
Примечание. Допускалось до 01.01.90 применять ножи с размерами + 10,0 и + 10,0.
Черт.2. Схема штампа для нанесения меток на образцы
Схема штампа для нанесения меток на образцы
и — метки для измерения удлинения образца; и — установочные метки
Черт.2
Черт.3. Схема пластины с наплывами
Схема пластины с наплывами
Размеры | Типы образцов | ||||
I | II | III | IV | V | |
50 | 45 | 45 | 35 | 80 | |
74 | 69 | 69 | 55 | 104 | |
Черт.4. Схема ножа для вырубки кольцевых образцов
Схема ножа для вырубки кольцевых образцов
Черт.4
Черт.5. Форма зажимов для образцов с наплывами
Форма зажимов для образцов с наплывами
Черт.5
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). Определение относительной остаточной деформации после разрыва
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
Части разорванного образца, освобожденные из захватов, помещают на ровную поверхность стола и через (1,0±0,1) мин после разрыва измеряют расстояние между метками двух сложенных по месту разрыва частей образца. Измерение производят с погрешностью не более 1,0 мм.
Остаточную деформацию образца после разрыва (относительное остаточное удлинение) () в процентах вычисляют по формуле
,
где — расстояние между метками образца по двум сложенным вместе частям разорванного образца, мм;
— расстояние между метками образца до испытания, мм.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). Таблица экспериментальных значений К для определения удлинения образца с наплывами по общему относительному удлинению
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
(Толщина 1 и 2 мм)
мм
Типы образцов | |||
I | II | V | |
1,0 | — | — | 1,13 |
1,25 | — | — | 1,12 |
1,50 | — | — | 1,11 |
1,75 | — | — | 1,10 |
2,0 | 1,10 | 1,14 | 1,09 |
2,5 | 1,10 | 1,13 | 1,08 |
3,0 | 1,09 | 1,12 | 1,07 |
3,5 | 1,08 | 1,11 | 1,06 |
4,0 | 1,07 | 1,10 | 1,06 |
5,0 | 1,06 | 1,09 | 1,05 |
6,0 | 1,05 | 1,08 | 1,04 |
7,0 | 1,04 | 1,07 | 1,04 |
8,0 | 1,04 | 1,06 | 1,03 |
9,0 | 1,03 | ||