Почему испытания на растяжение называют статическими
Отвечает эксперт ЗАО ЦНИИПСК им. Мельникова
Испытание на растяжение металла заключаются в растяжении образца с построением графика зависимости удлинения образца (Δl) от прилагаемой нагрузки (P), с последующим перестроением этой диаграммы в диаграмму условных напряжений (σ — ε)
Испытания на растяжение проводятся по ГОСТ 1497, по этому же ГОСТу определяются и образцы на которых проводятся испытания.
Как уже говорилось выше, при испытаниях строится диаграмма растяжения металла. На ней есть несколько характерных участков:
- Участок ОА — участок пропорциональности между нагрузкой Р и удлинением ∆l. Это участок, на котором сохраняется закон Гука. Данная пропорциональность была открыта Робертом Гуком в 1670 г. и в дальнейшем получила название закона Гука.
- Участок ОВ — участок упругой деформации. Т.е., если к образцу приложить нагрузку, не превышающую Ру, а потом разгрузить, то при разгрузке деформации образца будут уменьшаться по тому же закону, по которому они увеличивались при нагружении
Выше точки В диаграмма растяжения отходит от прямой — деформация начинает расти быстрее нагрузки, и диаграмма принимает криволинейный вид. При нагрузке, соответствующей Рт (точка С ), диаграмма переходит в горизонтальный участок. В этой стадии образец получает значительное остаточное удлинение практически без увеличения нагрузки. Получение такого участка на диаграмме растяжения объясняется свойством материала деформироваться при постоянной нагрузке. Это свойство называется текучестью материала, а участок диаграммы растяжения, параллельный оси абсцисс, называется площадкой текучести.
Иногда площадка текучести носит волнообразный характер. Это чаще касается растяжения пластичных материалов и объясняется тем, что вначале образуется местное утонение сечения, затем это утонение переходит на соседний объем материала и этот процесс развивается до тех пор, пока в результате распространения такой волны не возникает общее равномерное удлинение, отвечающее площадке текучести. Когда имеется зуб текучести, при определении механических свойств материала, вводят понятия о верхнем и нижнем пределах текучести.
После появления площадки текучести, материал снова приобретает способность сопротивляться растяжению и диаграмма поднимается вверх. В точке D усилие достигает максимального значения Pmax. При достижении усилия Pmax на образце появляется резкое местное сужение — шейка. Уменьшение площади сечения шейки вызывает падение нагрузки и в момент, соответствующий точке K диаграммы, происходит разрыв образца.
Прилагаемая нагрузка для растяжения образца зависит от геометрии этого образца. Чем больше площадь сечения, тем более высокая нагрузка необходима для растяжения образца. По этой причине, получаемая машинная диаграмма не дает качественной оценки механических свойств материала. Чтобы исключить влияние геометрии образца, машинную диаграмму перестраивают в координатах σ − ε путем деления ординат P на первоначальную площадь сечения образца A0 и абсцисс ∆l на lо. Перестроенная таким образом диаграмма называется диаграммой условных напряжений. Уже по этой, новой диаграмме, определяют механические характеристики материала.
Определяются следующие механические характеристики:
Предел пропорциональности σпц – наибольшее напряжение, после которого нарушается справедливость закона Гука σ = Еε , где Е – модуль продольной упругости, или модуль упругости первого рода. При этом Е =σ/ε = tgα , т. е. модуль E это тангенс угла наклона прямолинейной части диаграммы к оси абсцисс
Предел упругости σу — условное напряжение, соответствующее появлению остаточных деформаций определенной заданной величины (0,05; 0,001; 0,003; 0,005%); допуск на остаточную деформацию указывается в индексе при σу
Предел текучести σт – напряжение, при котором происходит увеличение деформации без заметного увеличения растягивающей нагрузки
Также выделяют условный предел текучести — это условное напряжение, при котором остаточная деформация достигает определенной величины (обычно 0,2% от рабочей длины образца; тогда условный предел текучести обозначают как σ0,2). Величину σ0,2 определяют, как правило, для материалов, у которых на диаграмме отсутствует площадка или зуб текучести
Предел прочности (временное сопротивление разрыву) σв – напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке Pmax , предшествующей разрыву образца
Кроме характеристик прочности материала, при испытании на растяжение определяют также характеристики пластичности — относительное удлинение δ и относительное сужение ψ
где lо – первоначальная расчетная длина образца, а lк – конечная расчетная длина образца
Источник
Механические свойства характеризуют сопротивление металла деформации и разрушению под действием механических сил (нагрузки).
К основным механическим свойствам относят:
— прочность
— пластичность
— ударную вязкость
— твердость
Прочность – это способность металла не разрушаться под действием механических сил (нагрузки).
Пластичность – это способность металла изменять форму (деформироваться) под действием механических сил (нагрузки) без разрушения.
Ударная вязкость определяет способность металла противостоять ударным (динамическим) механическим силам (ударным нагрузкам).
Твердость – это способность металла сопротивляться проникновению в него других более твердых материалов.
Виды и условия механических испытаний металлов
Для определения механических свойств выполняют следующие
виды испытаний:
— испытания на растяжение;
— испытания на статический изгиб;
— испытания на ударный изгиб;
— измерение твердости.
К условиям испытаний образцов относятся: температура, вид и
характер приложения нагрузки к образцам.
Температура проведения испытаний:
— нормальная (+20°С);
— низкая (ниже +20°С, температура 0…-60°С);
— высокая (выше+20°С, температура +100…+1200°С).
Вид нагрузок:
Характер приложения нагрузки:
— нагрузка возрастает медленно и плавно или остаётся постоянной — статические испытания;
— нагрузка прилагается с большими скоростями; нагрузка ударная — динамические испытания;
— нагрузка многократная повторно-переменная; нагрузка изменяется по величине или по величине и направлению (растяжение и сжатие) — испытания на выносливость.
Образцы для механических испытаний
Механические испытания выполняют на стандартных образцах. Форма и размеры образцов устанавливаются в зависимости от вида испытаний.
Для механических испытаний на растяжение используют стандартные цилиндрические (круглого сечения) и плоские (прямоугольного сечения) образцы. Для цилиндрических образцов в качестве основных приняты образцы диаметром dо=10 мм короткий lо=5×do = 50 мм и длинный lо=10×do = 100 мм.
Короткий круглый образец
Длинный круглый образец
Плоские образцы имеют толщину равную толщине листа, а ширина устанавливается равной 10, 15, 20 или 30 мм.
Плоский образец без головок для захватов разрывной машины
Плоский образец с головками
Механические свойства, определяемые при статических испытаниях
Статическими называют испытания, при которых прилагаемая нагрузка к образцу возрастает медленно и плавно.
При статических испытаниях на растяжение определяются следующие основные механические характеристики металла:
— предел текучести (σ т);
— предел прочности или временное сопротивление (σ в);
— относительное удлинение (δ);
— относительное сужение (ψ).
Предел текучести – это напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения растягивающей нагрузки.
Предел прочности – это напряжение при максимальной нагрузке, предшествующей разрушению образца.
Относительное удлинение – это отношение приращения длины образца после разрушения к его начальной длине до испытания.
Относительное сужение – это отношение уменьшения площади поперечного сечения образца после разрушения к его начальной площади до испытания.
При испытании на статическое растяжение железо и другие пластические металлы имеют площадку текучести, когда образец удлиняется при постоянной нагрузке Рm.
При максимальной нагрузке Рmax в одном участке образца появляется сужение поперечного сечения, так называемая “шейка”. В шейке начинается разрушение образца. Так как сечение образца уменьшается, то разрушение образца происходит при нагрузке меньше максимальной. В процессе испытания приборы рисуют диаграмму растяжения, по которой определяют нагрузки. После испытания разрушенные образцы складывают вместе и измеряют конечную длину и диаметр шейки. По этим данным рассчитывают прочность и пластичность.
Механические испытания на ударный изгиб
Динамическими называют испытания, при которых скорость деформирования значительно выше, чем при статических испытаниях.
Динамические испытания на ударный изгиб выявляют склонность металла к хрупкому разрушению. Метод основан на разрушении образца с надрезом (концентратором напряжений) одним ударом маятникового копра.
Стандарт предусматривает образцы с надрезами трех видов:
образец U – образный с радиусом R = 1 мм (метод KCU);
образец V – образный с радиусом R = 0.25 мм (метод KCV);
образец I – образный с усталостной трещиной (метод КСТ).
Под ударной вязкостью понимают работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.
После испытания по шкале маятникового копра определяют работу удара, которую затрачивают на разрушение образца. Площадь сечения образца определяют до разрушения.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ
Твердостью называется свойство металла оказывать сопротивление пластической деформации в поверхностном слое при вдавливании шарика, конуса или пирамиды. Измерение твердости отличается простотой и быстротой осуществления и выполняется без разрушения изделия. Широкое применение нашли три метода определения твердости:
— твердость по Бринеллю (единица твердости обозначается HB);
— твердость по Роквеллу (единица твердости обозначается HR);
— твердость по Виккерсу (единица твердости обозначается HV).
Определение твердости по Бринеллю заключается во вдавливании стального шарика диаметром D = 10 мм в образец (изделие) под действием нагрузки и в измерении диаметра отпечатка d после снятия нагрузки.
Твердость по Бринеллю обозначают цифрами и буквами НВ, например, 180 НВ. Чем меньше диаметр отпечатка, тем выше твердость. Чем выше твердость, тем больше прочность металла и меньше пластичность. Чем мягче металл, тем меньше устанавливают нагрузку на приборе. Так при определении твердости стали и чугуна нагрузку принимают 3000 Н, никеля, меди и алюминия – 1000 Н, свинца и олова – 250 Н.
Определение твердости по Роквеллу заключается во вдавливании наконечника с алмазным конусом (шкалы А и С) или стального шарика диаметром 1.6 мм (шкала В) в испытуемый образец (изделие) под действием последовательно прилагаемых предварительной (Ро )и основной (Р) нагрузок и в измерении глубины внедрения наконечника (h). Твердость по Роквеллу обозначается цифрами и буквами HR с указание шкалы. Например, 60 HRC (твердость 60 по шкале С).
Определение твердости по Виккерсу заключается во вдавливании алмазного наконечника, имеющего форму правильной четырехгранной пирамиды, в образец (изделие) под действием нагрузки и в измерении диагонали отпечатка d, оставшегося после снятия нагрузки. Метод используется для определения твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоёв с высокой твердостью. Твердость по Виккерсу обозначается цифрами и буквами HV, например, 200 HV.
Испытания на статический изгиб
Технологические испытания на статический изгиб служит для определения способности металла воспринимать заданный по форме и размерам загиб. Аналогичные испытания проводят и на сварных соединениях.
Испытанию на загиб подвергают образцы из листового и фасонного (пруток, квадрат, уголок, швеллер и др.) металла. Для листового металла ширина образца (b) принимается равной двойной толщине(2•t), но не менее 10 мм. Радиус оправки указывается в технических условиях.
Различают три вида изгиба:
— загиб до определенного угла;
— загиб вокруг оправки до параллельности сторон;
— загиб вплотную до соприкосновения сторон (сплющивание).
Отсутствие в образце трещин, надрывов, расслоений или излома является признаком того, что образец выдержал испытание.
Источник
Детали машин и механизмов работают под разными нагрузками: одни детали испытывают постоянно действующие нагрузки в одном направлении, другие — удары, третьи — нагрузки, изменяющиеся по величине и направлению. Некоторые детали машин подвергаются нагрузкам при повышенных или низких температурах. Поэтому разработаны различные методы испытаний, с помощью которых определяют механические свойства металлов. Различают статические и динамические испытания.
Статическими называют такие испытания, при которых испытуемый материал подвергают воздействию постоянной или медленно возрастающей нагрузке.
Динамическими называют испытания, при которых материал подвергают воздействию ударным нагрузкам.
Наиболее распространенными испытаниями являются испытания на твердость, статическое растяжение, ударную вязкость. Кроме того, иногда производят испытания на усталость, ползучесть и изнашивание, которые дают более полное представление о свойствах металлов.
Испытания на растяжение. Статическое испытание на растяжение — распространенный способ механических испытаний металлов. При этих испытаниях по сечению образца создается однородное напряженное состояние, материал находится под действием нормальных и касательных напряжений.
Для статических испытаний используют, как правило, круглые образцы 1 (рис. 2.5) или плоские 2 (листовые). Образцы имеют рабочую часть и головки, предназначенные для закрепления их в захватах разрывной машины.
Для цилиндрических образцов отношение расчетной начальной длины /0 к начальному диаметру (/0/^/0) называется кратностью образца, от которой зависит его конечное относительное удлинение. На практике применяют образцы с кратностью 2,5; 5 и 10. Самым распространенным является образец кратностью 5.
Расчетная длина /0 берется несколько меньше рабочей длины /,. Размеры образцов стандартизованы. Диаметр рабочей части
Рис. 2.5. Образцы для статических испытаний на растяжение: 1 — круглый образец; 2 — плоский образец; /1 — длина рабочей части; /о — начальная расчетная длина
нормального круглого образца 20 мм. Образцы других диаметров называются пропорциональными.
Растягивающее усилие создает напряжение в испытываемом образце и вызывает его удлинение. В тот момент, когда напряжение превзойдет прочность образца, он разорвется.
Перед испытанием образец закрепляют в вертикальном положении в захватах испытательной машины. На рис. 2.6 представлена схема испытательной машины, основными элементами которой являются: приводной нагружающий механизм, обеспечивающий плавное нагружение образца вплоть до его разрыва; силоизмерительное устройство для измерения силы сопротивления образца растяжению; механизм для автоматической записи диаграммы растяжения.
Рис. 2.6. Схема испытательной машины: 1 — основание; 2 — винт; 3 — нижний захват (активный); 4 — образец; 5 — верхний захват (пассивный); 6 — силоизмерительный датчик; 7 — пульт управления с электроприводной аппаратурой; 8 — индикатор нагрузок; 9 — рукоятка управления; 10 — диаграммный механизм; 11 — кабель
В процессе испытания диаграммный механизм непрерывно регистрирует так называемую первичную (машинную) диаграмму растяжения (рис. 2.7) в координатах нагрузки Р; Д/ — абсолютное удлинение образца. На диаграмме растяжения пластичных металлических материалов можно выделить три характерных участка: участок ОА (прямолинейный) соответствует
упругой деформации (такая зависимость между удлинением образца и приложенной нагрузкой называется законом пропорцио-
Рис. 2.7. Машинная диаграмма растяжения пластичной стали
нальности); участок ЛВ (криволинейный) соответствует упругопластической деформации при возрастании нагрузки; участок ВС (криволинейный) соответствует упругопластической деформации при снижении нагрузки. В точке С происходит окончательное разрушение образца с разделением его на две части.
При переходе от упругой деформации к упругопластической для некоторых металлических материалов на машинной диаграмме растяжения может появится небольшой горизонтальный участок ЛЛ’, называемый площадкой текучести. Образец удлиняется без увеличения нагрузки — металл как бы течет. Наименьшее напряжение, при котором без заметного увеличения нагрузки продолжается деформация испытуемого образца, называется физическим пределом текучести.
Текучесть характерна только для низкоуглеродистой отожженной стали, а также для некоторых марок латуни. На диаграммах растяжения высокоуглеродистых сталей нет площадки текучести.
С увеличением упругопластической деформации усилие, с которым сопротивляется образец, растет и достигает в точке В своего максимального значения. Для пластичных материалов в этот момент в наиболее слабом сечении образца образуется локальное сужение (шейка), где при дальнейшем деформировании происходит разрыв образца.
При растяжении определяют показатели прочности и пластичности материалов.
Показатели прочности материалов характеризуются напряжением а, равным отношению нагрузки к площади поперечного сечения образца (в характерных точках диаграммы растяжения).
К наиболее часто используемым показателям прочности материалов относятся: предел текучести, условный предел текучести, предел прочности.
Предел текучести ат, МПа — наименьшее напряжение, при котором материал деформируется (течет) без заметного изменения нагрузки:
а.г= РТ/Р0,
где Рт — нагрузка, соответствующая площадке текучести на диаграмме растяжения (см. рис. 2.7); Р0 — площадь поперечного сечения образца до испытания.
Если на машинной диаграмме растяжения нет площадки текучести, то задаются допуском на остаточную деформацию образца и определяют условный предел текучести.
Условный предел текучести а02, МПа — напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,2 % от начальной расчетной длины образца:
а0,2 = Л)2 /^0’
где Р02 — нагрузка, соответствующая остаточному удлинению
Д/0>2 = 0,002/0.
Предел прочности ав, МПа — напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке Ртах, предшествующей разрыву образца:
Лпах / ^0 •
Показатель пластичности. Пластичность — одно из важных механических свойств металла, которое в сочетании с высокой прочностью делает его основным конструкционным материалом. Наиболее часто используются следующие показатели пластичности.
Относительное удлинение 5, % — наибольшее удлинение, до которого образец деформируется равномерно по всей его расчетной длине, или другими словами, отношение абсолютного приращения расчетной длины образца Д/р до нагрузки Ртах к ее первоначальной длине (см. рис. 2.7):
8 = (Д/р //о )100 = [(/р — /о)//(,]! 00.
Аналогично предельному равномерному удлинению существует относительное сужение 1|/ (%) площади поперечного сечения:
у=(А/’р//,0)100 = [(/-0-ррур]т,
где Е0 — начальная площадь поперечного сечения образца; Ер — площадь в месте разрыва.
У хрупких металлов относительное удлинение и относительное сужение близки нулю; у пластичных материалов они достигают нескольких десятков процентов.
Модуль упругости ? (Па) характеризует жесткость металла, его сопротивление деформации и представляет собой отношение напряжения в металле при растяжении к соответствующему относительному удлинению в пределах упругой деформации:
Е = а/ 8.
Таким образом, при статическом испытании на растяжение определяют показатели прочности (ат, а02, ав) и показатели пластичности (8 и |/).
Испытания на твердость. Твердость — свойство материала оказывать сопротивление контактной деформации или хрупкому разрушению при внедрении твердосплавного наконечника (ин-дентора) в его поверхность. Испытания на твердость — самый доступный и распространенный способ механических испытаний. Наибольшее применение в технике получили статические методы испытания на твердость при вдавливании индентора: метод Бринелля, метод Виккерса и метод Роквелла.
При испытании на твердость методом Бринелля в поверхность материала вдавливается твердосплавный шарик диаметром /) под действием нагрузки Р и после снятия нагрузки измеряется диаметр с! отпечатка (рис. 2.8, а).
Число твердости по Бринеллю (НВ) подсчитывается по формуле
НВ = Р/Е,
где Р — нагрузка на шарик, Н; .Г — площадь поверхности сферического отпечатка, мм2.
Определенная нагрузка соответствует конкретному значению твердости. Так, при определении твердости стали и чугуна на-
Рис. 2.8. Схемы испытаний на твердость по Бринеллю (а), Виккерсу (б),
Роквеллу (в)
грузка на шарик Р= ЗО/)2; для меди, ее сплавов, никеля, алюминия, магния и их сплавов — Р= 10/)2; для баббитов — Р = 2,5/)2.
Толщина металла под отпечатком должна быть не меньше десятикратной глубины отпечатка, а расстояние от центра отпечатка до края образца — не меньше /).
Для испытания на твердость по Бринеллю в настоящее время применяют в основном рычажные прессы.
По методу Бринелля можно испытывать материалы с твердостью 4500 НВ. Если материалы тверже, то стальной шарик может деформироваться. Этот метод непригоден также для испытаний тонколистового материала.
Если твердость по Бринеллю испытывалась шариком диаметром 10 мм и нагрузкой в 29—430 Н, то число твердости обозначается цифрами, характеризующими значение твердости, и буквами «НВ», например 185НВ.
Если испытания проходили при других условиях, то после букв «НВ» указывают эти условия: диаметр шарика (мм), нагрузка (кгс) и продолжительность выдержки под нагрузкой (с): например 175НВ5/750/20.
Этим методом можно испытывать материалы твердостью не более 450НВ.
При испытании на твердость методом Виккерса в поверхность материала вдавливается алмазная четырехгранная пирамида с углом 136° при вершине (рис. 2.8, б). После снятия нагрузки вдавливания измеряется диагональ с1х отпечатка. Число твердости по Виккерсу (НУ) подсчитывается по формуле
НУ= 1,854 Р/б2,
где Р — нагрузка, Н; б — среднее арифметическое значение длины обеих диагоналей отпечатка, мм.
Число твердости по Виккерсу обозначается буквами «НУ» с указанием нагрузки Р и времени выдержки под нагрузкой, причем размерность числа твердости (кгс/мм2) не ставится. Продолжительность выдержки индентора под нагрузкой для сталей 10—15 с, а для цветных металлов 30 с. Например, 450НУ10/15 означает, что твердость по Виккерсу 450 получена при Р= 10 кгс, приложенной к алмазной пирамиде в течение 15 с.
Преимущество метода Виккерса по сравнению с методом Бринелля заключается в том, что методом Виккерса можно испытывать материалы более высокой твердости из-за применения алмазной пирамиды.
При испытании на твердость методом Роквелла в поверхность материала вдавливается алмазный конус с углом 120° при вершине или стальной шарик диаметром 1,588 мм. Однако согласно этому методу за условную меру твердости принимается глубина отпечатка. Схема испытания методом Роквелла показана на рис. 2.8, в. Вначале прикладывается предварительная нагрузка Р0, под действием которой индентор вдавливается на глубину И(у Затем прикладывается основная нагрузка Рх, под действием которой индентор вдавливается на глубину /?,. После этого снимают нагрузку Р{, но оставляют предварительную нагрузку Р0. При этом под действием упругой деформации индентор поднимается вверх, но не достигает уровня И0. Разность (И — /г0) зависит от твердости материала. Чем тверже материал, тем меньше эта разность. Глубина отпечатка измеряется индикатором часового типа с ценой деления 0,002 мм. При испытании мягких металлов методом Роквелла в качестве индентора применяется стальной шарик. Последовательность операций такая же, как и при испытании алмазным конусом. Твердость, определенная методом Роквелла, обозначается буквами «Н11». Однако в зависимости от формы индентора и значений нагрузок вдавливания к этому символу добавляются буквы: А, С, В, обозначающие соответствующую шкалу измерений.
Метод Роквелла по сравнению с методами Бринелля и Виккерса имеет преимущество, которое заключается в том, что значение твердости по методу Роквелла фиксируется непосредственно индикатором, при этом отпадает необходимость в оптическом измерении размеров отпечатка.
Испытания на ударную вязкость (ударный изгиб). Если та или иная деталь машины или механизма в силу своего назначения испытывает ударные нагрузки, то металл для изготовления такой детали кроме статических испытаний испытывают еще динамической нагрузкой, так как некоторые металлы с достаточно высокими показателями статической прочности разрушаются при малых ударных нагрузках. Такими металлами являются, например, чугун и стали с крупнозернистыми структурами.
Для оценки склонности материалов к хрупкому разрушению широко применяют испытания на ударный изгиб образцов с надрезом, в результате которых определяют ударную вязкость. Ударная вязкость оценивается работой, затраченной на ударный излом образца, отнесенная к площади его поперечного сечения в месте надреза.
Для определения ударной вязкости используют призматические образцы с различными надрезами. Самыми распространенными являются образцы с и- и У-образнымм надрезами.
Испытания на ударную вязкость проводят на маятниковом копре (рис. 2.9). Маятник весом С поднимают на высоту /?, и затем освобождают. Маятник, свободно падая, ударяет по образцу и разрушает его, продолжая движение по инерции на высоту /?2.
Работа, затраченная на ударный излом образца, определяется по формуле
К=0(Их -Л2),
где С — вес маятника; /?, — высота подъема маятника до испытаний; Л2 — высота подъема маятника после испытаний.
Указатель на шкале копра фиксирует работу К.
Ударная вязкость имеет обозначения: КСУ и КСИ, где первые две буквы обозначают символ ударной вязкости, третья (V или и) — вид концентратора (надреза). Подсчитывается ударная
Рис. 2.9. Схема испытания на ударную вязкость: а — маятниковый копр; б — расположение образца на копре; 1 — корпус; 2 — маятник; 3 — образец
вязкость как отношение работы к площади поперечного сечения образца в надрезе:
КС = АГ/^о,
где К — работа удара на излом образца; 50 — площадь поперечного сечения образца в месте надреза.
Технологические испытания или пробы металлов проводятся с целью определения способности металлов воспринимать деформацию, подобную той, которой он должен подвергаться в условиях обработки или эксплуатации. Технологические пробы металлов проводят:
- • на осадку;
- • сплющивание;
- • навивание проволоки;
- • загиб, перегиб;
- • выдавливание;
- • свариваемость;
- • развертывание фасонного материала и др.
Технологические пробы металлов во многих странах (в том
числе и России) стандартизованы. Технологические пробы не дают численных данных. Оценка качества металла при этих испытаниях производится визуально по состоянию поверхности металла после испытания. Например, для оценки качества труб проводят технологические испытания на расширение, плющева-ние, разбортовку, растяжение и расширение кольца, а также гидравлическим давлением.
Для того чтобы оценить способность металла пластически деформироваться без нарушения целостности при обработке давлением, определяют его технологическую пластичность (деформируемость). Иногда способность к деформированию называют по названию конкретного процесса: штампуемость (проба на выдавливание).
Штампуемость определяется путем продавливания пуансона через листовой материал толщиной до 2 мм, зажатый между матрицей и прижимом; служит для определения способности металла к холодной штамповке и вытяжке.
Прокатываемость — продольная прокатка клиновидных образцов (прокатка на клин), служит для приближенного определения максимальной степени деформации для данного материала.
Прошиваемость — винтовая прокатка конических или цилиндрических образцов с торможением, служит для приближенного (конический образец) или более точного (цилиндрический образец) определения максимальных обжатий перед носком оправки при прошивке заготовок.
Свариваемость определяет сопротивление разрыву по сварному шву. При хорошей свариваемости сопротивление разрыву по шву должно составлять не менее 80 % от предела прочности цельного образца.
Испытание на перегиб определяет способность металла выдерживать перегибы; применяется для оценки качества полосового и листового металла, а также проволоки и прутков.
Испытания на осадку проводят с целью определения способности металла принимать заданную форму в холодном состоянии, не допуская при этом трещин, разрывов, изломов и т. д. Такие испытания проводят для заклепочных металлов.
Испытанием на сплющивание определяют способность металла деформироваться при сплющивании. Как привило, таким испытаниям подвергают отрезки сварных труб диаметром 22—52 мм с толщиной стенок от 2,5 до 10 мм. Проба заключается в сплющивании образца под прессом, которое выполняется до получения просвета между внутренними стенками трубы, размер которого равен четырехкратной толщине стенки трубы, при этом образец не должен иметь трещин.
Источник